3D视觉技术在提升焊接质量方面的创新点主要包括以下几个方面：
- 焊缝质量检测：3D视觉技术能够对焊接外观质量进行检测，有效识别气孔、边缘焊、漏焊、焊瘤、焊坑、飞溅等典型焊接缺陷，并提供实时动态图像显示与在线诊断。这种检测系统具有99%的缺陷检出率，并能实现缝长度、宽度、深度的测量，具有缺陷检测精准和测量精准的双重特性。
- 路径规划与自适应控制：3D视觉引导焊接系统可以根据图像处理的结果生成焊接路径，并进行自适应控制，实时调整焊接枪或机器人的位置、角度和速度，以适应焊接区域的变化和焊接质量的要求。
- 提升焊接质量与效率：通过精确的焊缝识别和路径规划，3D视觉引导焊接系统能够实现高质量的焊接，自动调整焊接参数，确保焊接缺陷的最小化，同时提高焊接的速度和效率。
- 减少人为操作错误：3D视觉引导焊接系统可以自动引导焊接枪或机器人，减少了人为操作错误的可能性，降低了对操作人员技能的要求。
- 智能化焊接工艺：结合人工智能和3D视觉技术，可以构建焊接系统与曲面器件之间的3D空间模型，打造焊接机器人持续、稳定和高速的焊接能力。这种智能化焊接工艺不仅减少了对人工操作的依赖，也提高了焊接的精度、质量和效率。
- 2D+3D融合检测技术：康耐德推出的焊缝外观缺陷在线检测系统采用了2D+3D融合检测的技术方案，能够实现最小可检缺陷尺寸0.5mm的在线检测，通过软件实现质量过程数据收集，并输出焊缝外观质量管控数据分析报表，为客户焊接工艺提升提供数据基础。
- 基于3D点云的焊缝缺陷实时检测：通过线激光对焊缝横截面进行扫描，实时采集焊缝3D点云数据，并基于DBSCAN密度聚类算法进行拐点检测，确定当前焊缝轮廓数据，通过DTW算法计算当前焊缝轮廓数据与正常焊缝轮廓模板之间的距离，由此判断焊缝表面是否存在缺陷。
这些创新点展示了3D视觉技术在提升焊接质量方面的重要应用，它们通过提高焊接过程的自动化、智能化水平，增强了焊接的精确性和稳定性，从而显著提升了焊接质量
