材料准备
- 干燥处理：FEP 材料吸湿性虽低，但微量水分在高温注塑时，仍可能引发水解，导致制品出现气泡、银丝等缺陷。因此，注塑前需将 FEP 原料置于 80 - 100℃的干燥环境中，干燥时间不少于 4 小时，确保水分含量低于 0.02%，从而保证材料的纯净度与稳定性，为后续注塑奠定良好基础。
- 材料兼容性：若在 FEP 中添加色母粒或其他添加剂，务必确保其与 FEP 材料具有良好兼容性。不兼容的添加剂可能导致材料性能劣化，如力学性能下降、颜色分散不均等问题。在正式生产前，需进行小试，观察混合后材料的熔融状态、颜色均匀度以及制品性能，验证兼容性。
模具设计与维护
- 模具材料选择：FEP 注塑过程中，模具需承受高温、高压以及熔体的冲刷。因此，应选用热稳定性好、耐磨性强的模具钢材，如优质的热作模具钢，并对模具表面进行氮化、镀硬铬等处理，提高模具表面硬度与抗腐蚀性，延长模具使用寿命。
- 脱模设计：FEP 材料表面能低，脱模较困难。模具设计时，应设置足够的脱模斜度，一般在 0.5° - 1.5° 之间，以减少制品与模具型腔的摩擦力。同时，可采用气辅脱模或热流道针阀式浇口脱模等先进脱模方式，避免传统顶针脱模可能产生的顶针痕迹，保证制品表面质量。
- 模具维护：定期对模具进行清洁、保养，清除型腔表面的积垢、残料等杂质。每次生产结束后，需对模具进行全面检查，查看是否有磨损、变形等情况，及时修复或更换受损部件，确保模具始终处于良好工作状态。
注塑工艺控制
- 温度控制：
- 料筒温度：FEP 的熔融温度较高，一般在 270 - 320℃之间。料筒温度设置需根据制品厚度、模具结构等因素进行调整。对于薄壁制品，料筒温度可适当提高，在 300 - 320℃，以保证熔体具有良好流动性，快速填充型腔；而对于厚壁制品，温度可控制在 270 - 300℃，防止材料过热分解。
- 模具温度：模具温度对 FEP 制品的结晶度和尺寸稳定性影响显著。通常，模具温度控制在 150 - 200℃。较低的模具温度可加快制品冷却速度，缩短成型周期，但可能导致制品内应力增大，出现翘曲变形；较高的模具温度有助于减少内应力，提高制品尺寸精度，但会延长成型时间。
- 压力与速度控制：
- 注塑压力：FEP 熔体粘度较高，注塑压力一般在 80 - 150MPa。压力过低，熔体难以充满型腔，易出现短射、缺料等缺陷；压力过高，则可能导致制品溢边、飞边，甚至损坏模具。在实际生产中，需根据制品结构和模具流道系统，通过试模确定最佳注塑压力。
- 注塑速度：注塑速度应适中，过快的速度会使熔体在型腔中产生紊流，卷入空气，形成气泡、气纹等缺陷；过慢的速度则会导致熔体冷却过快，影响填充效果。一般采用分段注塑速度控制，在熔体填充复杂型腔部位时，采用较低速度，保证熔体平稳流动；在填充大部分型腔后，适当提高速度，快速完成填充。
- 保压与冷却：
- 保压：保压的作用是补充熔体冷却收缩所需的材料，防止制品出现缩痕、凹陷等缺陷。保压压力一般为注塑压力的 60% - 80%，保压时间根据制品厚度确定，通常在 10 - 30 秒。
- 冷却：合理的冷却系统设计至关重要。冷却水路应均匀分布在模具型腔周围，确保制品各部位冷却均匀。冷却时间要足够长，以保证制品充分冷却定型，防止脱模后变形。冷却时间一般在 30 - 60 秒，具体时长需根据制品尺寸和厚度进行调整。
FEP 注塑过程需在材料准备、模具设计与维护以及注塑工艺控制等多方面予以高度关注，严格把控每个环节的关键要点，才能生产出高质量的 FEP 制品，满足各行业的严苛需求。
