试模是 PFA 接头模具投入量产前的关键环节，通过试模可发现模具设计、制造及工艺参数存在的问题。系统性优化需围绕缺陷诊断 — 原因分析 — 方案改进 — 效果验证的闭环流程，从材料特性、模具结构、工艺参数等多维度展开，确保模具性能达到量产要求。
一、试模前的准备工作：奠定优化基础
（一）资料与设备核查
- 设计资料复核：检查模具图纸、模流分析报告，确认浇口位置、流道尺寸、冷却水路布局等关键参数是否符合设计要求。例如，PFA 熔体粘度高，若流道直径小于 6mm，可能导致压力损失过大，需提前预判。
- 设备参数匹配：确保注塑机的锁模力（需≥1000kN）、注射压力（80 - 150MPa）、料筒温控精度（±1℃）满足 PFA 加工需求。同时，准备好高精度测量工具（如三坐标测量仪、粗糙度仪）用于试模后检测。
（二）材料预处理
PFA 材料需在 280 - 300℃下干燥 4 - 6 小时，去除水分防止气泡产生。此外，可准备不同批次或牌号的 PFA 原料，对比试模效果，筛选流动性、收缩率更稳定的材料。
二、试模过程中的缺陷捕捉与分析
（一）常见缺陷类型及分析
- 填充不足：表现为制品局部缺料。原因可能是流道阻力过大、浇口尺寸过小或注射压力不足。例如，若浇口直径仅 1mm，对于 PFA 这种高粘度材料，熔体难以快速填充型腔。
- 飞边：分型面或配合间隙处出现多余塑料。可能是锁模力不足（实际压力＜800kN）、分型面不平整（平面度＞0.02mm）或模具刚性差导致变形。
- 缩痕：制品表面凹陷，多因厚壁区域冷却收缩未得到有效补料，与浇口位置、保压压力（＜60MPa）和时间（＜15s）有关。
- 熔接线：两股熔体汇合处形成的痕迹。浇口数量、位置不合理，或模具排气不畅（排气槽深度＜0.02mm）是主要诱因。
（二）数据采集与记录
试模过程中，详细记录注塑压力、保压压力、模具温度、冷却时间等工艺参数，以及制品的尺寸偏差、外观缺陷位置和程度。例如，使用红外热成像仪监测模具表面温度分布，捕捉局部过热区域。
三、系统性优化方案实施
（一）模具结构优化
- 浇口与流道调整：若出现填充不足，可将浇口直径从 1mm 增大至 1.5 - 2mm，或改用扇形浇口改善熔体流动；流道可适当加粗至 8mm，并采用抛光处理（粗糙度 Ra≤0.4μm），降低熔体流动阻力。
- 排气系统改进：在熔接线或困气部位增设排气槽，深度控制在 0.02 - 0.03mm，宽度 5 - 8mm；对于复杂结构，可采用透气钢镶件或真空辅助排气，消除气体对成型的影响。
- 冷却水路优化：针对缩痕问题，在厚壁区域增加冷却水道密度，采用随形冷却设计，确保模具温度均匀性偏差＜5℃。例如，通过 3D 打印技术制造随形冷却水道，使冷却效率提升 30%。
（二）工艺参数优化
- 温度调整：料筒温度可从 300℃逐步提高至 310 - 320℃，改善熔体流动性；模具温度保持在 100 - 150℃，避免温度过低导致熔体提前凝固。
- 压力与时间优化：注射压力可从 80MPa 提升至 100 - 120MPa，保压压力提高到 60 - 80MPa，保压时间延长至 15 - 20s，增强补料效果。
（三）材料与模具的适配性调整
若试模发现材料流动性差，可与供应商沟通，选择熔融指数更高的 PFA 牌号；对于易粘模问题，可对模具表面进行氮化处理或镀硬铬，降低表面粗糙度至 Ra≤0.2μm，提高脱模性能。
四、优化效果验证与持续改进
（一）多轮试模验证
按照优化方案调整模具和工艺参数后，进行至少 3 轮试模。每轮试模后，对比制品的尺寸精度（如直径偏差需＜±0.1mm）、外观质量（缩痕深度＜0.05mm，熔接线强度＞制品本体的 80%），评估优化效果。
（二）建立优化档案
将每次试模的问题、优化措施及效果整理成文档，形成模具优化档案。例如，记录某次通过增大浇口尺寸和提高注射压力，使填充不足缺陷率从 30% 降至 5%，为后续模具改进和量产提供参考。
通过以上系统性优化流程，可有效解决 PFA 接头模具在试模阶段暴露的问题，提升模具性能和制品质量，为顺利量产奠定坚实基础。在实际操作中，还需结合具体模具结构和生产需求，灵活调整优化策略，实现最佳效果。
