高碳铬钢（如GCr15）：占轴承钢用量的80%以上，适用于常规工况，通过整体淬火+低温回火实现高硬度（58-64HRC）。
不锈钢轴承钢（如9Cr18）：用于腐蚀环境（如化工、海洋），需高温淬火（1050-1100℃）+深冷处理（-75℃）提升耐蚀性。
陶瓷材料（氮化硅、氧化铝）：耐高温（>1200℃）、低摩擦，但成本高且易碎，适用于航空航天领域。
热处理通过相变控制材料性能，包括预处理（退火、球化退火）和最终处理（淬火+回火）。
- 整体淬火：高碳铬钢加热至840-850℃，碳化物固溶后淬火，适用于高耐磨轴承（如汽车轮毂）。
- 渗碳淬火：低碳钢渗碳至930℃，表面硬化（58-62HRC），内部韧性保留，用于重载齿轮箱轴承。
- 碳氮共渗：在750-850℃渗碳+氮化，析出氮化物，延长混杂环境（如含砂尘）轴承寿命。
- 趋势：下贝氏体淬火（替代渗碳）减少变形，节能15%-20%；智能控温技术（如AI模拟）提升一致性。
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- 密封/防尘：
- RS/2RS：单/双面橡胶密封，防尘但需定期润滑。
- LL/LLS：尼龙/聚醚醚酮保持架，低摩擦且耐高温。
- 热处理等级：
- S0-S4：对应热处理温度（+150℃至+350℃），决定尺寸稳定性。
- 特殊设计：
- V：满滚子轴承，无保持架，高负载但噪音大。
- C2/C3：径向游隙调整，C2（紧）用于高精度，C3（松）用于高温膨胀。
材料选择：高碳铬钢（常规）、不锈钢（腐蚀）、陶瓷（高温）；塑料轴承成本低但载荷有限。
热处理核心：整体淬火（耐磨）、渗碳淬火（耐冲击）、碳氮共渗（抗污染）。
后缀关键：密封类型（RS/LL）、热处理等级（S0-S4）、游隙调整（C2/C3）。
- 表面硬化处理：如HA3（表面硬化内圈）、HN1（内外圈特殊热处理），提升表面硬度。
- 合金强化：如Cr4Mo4V钢（/HN）用于高温环境，耐温达300°C。
- 高频淬火：用于汽车轮毂轴承，局部强化。
- ISO兼容：X表示尺寸符合ISO标准。
- 厂商特有代码：SKF的CL7C（高性能小齿轮轴承）、VA607（凸弧滚道）。
- 耐高温标识：S0-S4、DT（300°C）、WT（500°C）。
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- 高温场景：VA201（250°C）、VA228（350°C）石墨保持架轴承。
- 高载荷场景：CL7C优化接触应力，用于机床主轴。
- 高速场景：P6级公差（ISO 6）降低振动。
- 趋势：石墨自润滑保持架（如VA228）在极端高温下减少维护。
- 争议：部分代码（如C后缀游隙值）需结合工况动态调整，静态标识存在局限。
- 陶瓷涂层：VL0241（氧化铝涂层，绝缘1000V）。
- 纳米强化：实验性涂层提升耐腐蚀性（未广泛标识）。
- 趋势：数字孪生技术或实现动态标识（如实时监测材料状态）。
- 争议：成本限制新技术普及，传统标识仍为主流。
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ISO 15：2017：滚动轴承尺寸与公差标准。
ASM Handbook：热处理工艺与材料性能关联分析。
核心标识逻辑：热处理代码（如HA3、HN1）直接关联材料强化层级，决定耐温/耐磨性能。
高温场景首选：S0-S4（常规高温）、DT/WT（极端高温），配合石墨保持架（VA228）。
性能-成本平衡：CL7C/CLN等高性能代码提升寿命但增加30%-50%成本。
