一、优化注塑工艺参数
（一）调整注塑温度
矿物填充 PA46 的熔体粘度较高，注塑温度过低会使熔体流动性变差，在模具型腔中流动时，熔体前锋温度下降快，易形成流痕。将注塑温度适当提高至 300 - 330℃，确保物料充分熔融，降低熔体粘度，使熔体在型腔中能够更顺畅地流动，减少因温度不均导致的流痕。但要注意避免温度过高，以防物料分解，产生其他质量问题。
（二）控制注塑速度与压力
注塑速度过慢时，熔体在模具型腔中流动不连贯，前锋容易冷却，形成流痕；速度过快则会产生喷射现象，同样可能引发流痕。采用多级注塑速度控制，在填充初期，以较快的速度使熔体快速充满型腔的大部分区域，减少熔体在流动过程中的温度损失；在填充后期，降低注塑速度，避免高速流动带来的不良影响。注塑压力方面，合理的压力（80 - 150MPa）有助于熔体的流动和填充，但过高的压力会增加制品的内应力，间接导致流痕出现，需根据实际情况精确调整 。
（三）延长保压时间与调整保压压力
保压阶段能够补充型腔中因熔体冷却收缩而减少的物料，防止表面凹陷和流痕产生。适当延长保压时间（一般为 10 - 30 秒），使熔体有足够的时间补充收缩部分。保压压力一般设定为注塑压力的 60% - 80%，确保压力稳定且能有效压实熔体，避免因压力不足导致熔体回缩形成流痕 。
二、改进模具设计
（一）优化浇口设计
浇口的位置、尺寸和形式对熔体的流动状态有重要影响。浇口位置应选择在制品壁厚较厚处，使熔体能够均匀地填充型腔，避免因流动不平衡产生流痕。增大浇口尺寸，可降低熔体通过浇口时的阻力，提高熔体的流动性，减少流痕出现的概率。对于矿物填充 PA46，可采用扇形浇口或侧浇口等形式，改善熔体的流动状况，使熔体更平稳地进入型腔 。
jrhz.info（二）改善模具排气
模具内的空气若不能及时排出，会在熔体流动前沿形成高压区域，阻碍熔体流动，导致熔体温度下降，产生流痕。在模具设计时，应合理开设排气槽或使用透气钢，确保模具内的空气能够顺畅排出。排气槽的深度一般控制在 0.02 - 0.05mm，宽度根据制品大小而定，保证排气效果的同时避免出现飞边 。
（三）优化冷却系统
模具冷却不均匀会使熔体在型腔中冷却速度不一致，导致局部收缩不均，形成流痕。设计合理的冷却水路，使模具各部分温度均匀，冷却速度一致。可采用螺旋式、直通式或隔板式冷却水道，根据制品的形状和尺寸进行布局，确保熔体在型腔中能够均匀冷却固化 。
三、原料处理与设备维护
（一）充分干燥原料
PA46 吸湿性强，原料中的水分会影响熔体的流动性和成型质量，增加流痕出现的可能性。严格按照干燥工艺要求，将矿物填充 PA46 在 120 - 130℃的热风循环干燥箱中干燥 4 - 6 小时，使含水率降低至 0.1% 以下，并在干燥后尽快投入使用，防止原料再次吸湿 。
（二）定期维护设备
注塑机螺杆和料筒的磨损会影响物料的塑化和输送效果，导致熔体流动不均匀，产生流痕。定期检查螺杆和料筒的磨损情况，及时更换磨损部件。同时，保持注塑机喷嘴的清洁，避免杂质堵塞喷嘴，影响熔体的流动性能 。
上述方法从多维度解决流痕问题。如果尝试后效果不佳，或者你想深入了解某一方面内容，欢迎随时和伟才塑胶交流。
