一、为何需要特殊焊接？
在软包锂电池内部，铝箔（正极）和铜箔（负极）组成的极片需要与金属极耳（电池导电极）连接。传统焊接方式面临三大挑战：
材料脆弱：箔片厚度仅6-20微米（约头发丝1/5），易被高温烧穿
异种金属：铝-铜焊接易生成脆性合金，引发虚焊或断裂
热敏感：高温会损伤电极活性物质，降低电池容量
这就好比要用焊枪缝合蝉翼般的金属薄膜，还不能留下灼伤痕迹——激光+超声波焊接技术应运而生。
二、技术原理：光与振动的共舞
1. 激光焊接（精密定位）
作用：在极耳与箔片重叠区打出微孔阵列（直径50-200μm）
意义：创造金属熔池，为超声波焊接提供“锚点”
关键技术：
脉冲光纤激光器（波长1070nm）
高速振镜（定位精度±5μm）
实时温度监控（防止热堆积）
2. 超声波焊接（分子级结合）
过程：
① 焊头以20kHz高频振动（每秒2万次）
② 通过压力使金属界面摩擦生热
③ 微观金属晶粒相互嵌入，形成冶金结合
优势：
温度＜200℃（远低于金属熔点）
避免铝-铜脆性化合物生成
能耗仅为电阻焊的1/3
三、设备核心黑科技
多轴联动平台
六维机械臂带动焊头，以0.01mm精度追踪极耳位置
适应不同尺寸电池（从手机到动力电池）
AI视觉引导系统
工业相机📷️识别极耳边缘（精度±0.02mm）
深度学习算法实时补偿材料变形
过程质量监控
声发射传感器：检测焊接频率偏移，识别虚焊
电阻在线测量：焊接后即刻测试导通性
四、为何是动力电池的刚需？
安全需求
焊缝电阻＜50μΩ（传统焊接的1/5），避免充放电发热
抗拉强度＞15N/mm，保障车辆碰撞时不断裂
能量密度提升
极耳厚度减薄30%（激光精密焊接实现）
同等体积电池容量提升5-8%
生产效率革命
单点焊接时间＜0.3秒
良品率＞99.5%（人工焊接的20倍）
五、技术演进方向
复合焊接：激光+超声+脉冲电流三模协同
数字孪生：虚拟仿真提前预测焊点失效
量子传感：利用磁通量量子检测微观焊接缺陷
行业意义：该设备已成为中国动力电池“出海”的关键装备，国产设备（如联赢激光、大族激光）全球市占率达68%，焊接效率比日德设备高40%。
