一、物料预处理环节
黏度与固含量控制
料液黏度＞500cP 时，加热至 40-60℃或稀释至固含量 15%-30%（过高易沉淀，过低能耗高）。
含颗粒物料过 200 目筛网，或用高压均质机（100-200MPa）破碎至粒径＜5μm，避免喷嘴堵塞。
添加防堵助剂
高黏性体系（如胶体溶液）按 0.5%-1% 比例添加分散剂（吐温 - 80、聚丙烯酸钠），改善流动性；蛋白质溶液可加 0.1mol/L 磷酸盐缓冲液调节 pH 至等电点以外，减少团聚。
二、雾化系统防堵措施
喷嘴选型与维护
压力式雾化器选用耐磨陶瓷喷嘴（孔径 0.5-1mm），避免金属喷嘴被颗粒磨损扩大孔径；离心式雾化盘边缘打磨光滑，防止料液挂壁凝固。
每批次使用后立即用去离子水 + 乙醇（1:1）循环冲洗 5 分钟，顽固残留可用超声波清洗仪（40kHz）处理 10 分钟。
雾化参数优化
压力式雾化压力维持在 3-5MPa，避免因压力过低导致雾滴过大沉积；离心雾化转速≥20000rpm，确保雾滴粒径＜50μm，减少团聚堵塞。
三、干燥腔与管路防堵技巧
腔体结构改良
干燥腔锥底角度设计为 60°-70°（避免物料堆积），内壁抛光至粗糙度 Ra＜0.8μm，减少粘壁；锥底加装振动器（振幅 0.5-1mm），定时（每 10 分钟）振动 5 秒，防止粉末堆积。
热气流与温度控制
进风温度比物料黏流温度高 20-30℃（如糖类物料设为 180-200℃），确保雾滴瞬间干燥；出风温度维持 85-95℃，避免粉末吸潮结块堵塞管道。
热空气流速控制在 10-15m/s，防止大颗粒沉降，同时避免流速过高导致未干燥粉末被带入旋风分离器。
四、实时监控与应急处理
堵塞预警机制
监测进风压力（正常 10-15kPa），若压力骤升超 20kPa，立即降低进料量 10%-20%，同时检查喷嘴是否结垢。
观察旋风分离器下料口，若粉末输出量突然减少，用压缩空气（0.4-0.6MPa）反吹管道 1-2 分钟。
停机清洗规范
停机前先停料液，继续通入热空气（150℃）运行 5 分钟，将残留物料吹干；拆卸喷嘴、雾化盘等部件，用软毛刷蘸取中性洗涤剂（如十二烷基硫酸钠溶液）轻柔刷洗，避免刮伤表面。
五、特殊物料防堵方案
高纤维 / 高淀粉物料：预先酶解（如 α- 淀粉酶）降低黏度，或按 1:1 比例混合麦芽糊精，减少黏性沉积。
易结晶物料（如盐溶液）：提高进风温度至 200-220℃，缩短干燥时间，同时在管道外侧加装电加热带（维持温度 60-70℃），防止结晶析出堵塞。
