一、零碳园区：不止于 “零排放” 的系统工程 安科瑞 邹玉丽
零碳园区并非简单理解为 “不产生任何碳排放”，而是指通过能源结构优化、能效提升、碳汇抵消等综合手段，实现园区内温室气体净排放量为零的可持续发展模式。具体而言，它需要统筹规划能源生产、消费、回收全链条：一方面通过引入光伏、风电等可再生能源替代传统化石能源，另一方面通过精细化管理降低能源损耗，同时借助碳捕捉、碳抵消等技术处理难以避免的碳排放，最终达成 “输入清洁能源、高效利用能源、循环处理排放” 的闭环体系。
在实践中，零碳园区强调系统性和协同性，不仅涉及单一工厂的能源改造，还需考虑园区内企业间的能源互联、资源共享，形成 “源 - 网 - 荷 - 储” 一体化的能源生态。这种模式既能降低企业运营成本，又能提升区域环境质量，是未来工业园区发展的核心形态。
二、工厂零碳转型的现实痛点：从数据迷雾到管理困境
尽管零碳转型已是大势所趋，但多数工厂在实践中仍面临多重阻碍，这些痛点直接制约着绿色转型的步伐。
能源数据 “碎片化” 严重是首要难题。传统工厂的能源计量设备分散，电力、热力、燃气等数据分别由不同系统记录，甚至部分环节依赖人工抄表，导致数据滞后、误差率高。管理者难以实时掌握全局能耗状况，更无法精准定位高耗能环节。某制造企业曾因无法识别车间设备的隐性能耗，导致空调系统与生产设备能耗叠加，每月多支出数十万元电费。
可再生能源 “接入难、消纳难” 同样普遍。许多工厂尝试安装光伏板、储能设备，但缺乏智能调控机制，光伏发电量与生产用电需求不匹配时，多余电力无法有效存储或并网，反而造成能源浪费。某食品加工厂的屋顶光伏系统因未与生产线用电节奏联动，每年约有 15% 的发电量因无法及时消纳而闲置。
碳核算 “繁琐且不精准” 成为合规障碍。随着碳足迹追溯要求日益严格，工厂需要统计原材料采购、生产加工、物流运输等全环节碳排放，但传统人工台账方式不仅耗时耗力，还容易因数据遗漏导致核算偏差，难以满足政策申报和市场竞争需求。
多能互补 “协同性不足” 制约能效提升。当工厂同时使用市电、光伏、生物质能等多种能源时，缺乏动态平衡机制会导致能源转换效率低下。例如，某化工企业在用电高峰时段未能及时将光伏电力优先分配给高耗能设备，仍依赖市电补充，错失了清洁能源利用的红利。
三、安科瑞 EMS3.0：用智慧物联网破解零碳转型困局
安科瑞 EMS3.0 智慧物联网平台以 “数据驱动能源优化” 为核心，通过全链路感知、智能化分析和动态化调控，为工厂零碳转型提供系统性解决方案。
1、全维度能源监控构建 “透明化中枢”。平台通过部署在车间、设备、储能设施等节点的智能传感器，实时采集电力、热力、燃气、水资源等各类能源数据，形成覆盖 “采购 - 转换 - 消耗 - 回收” 全流程的数字画像。管理者可通过可视化界面直观掌握各环节能耗动态，及时发现异常损耗点，解决传统管理中 “数据盲区” 问题。
2、智能优化算法实现 “动态平衡调度”。针对多能源协同难题，平台搭载的 AI 调度模型能根据生产计划、可再生能源出力预测、实时电价等因素，自动生成最优能源分配方案。当光伏发电量骤增时，系统可优先将清洁电力导向空调、照明等柔性负荷，并协调储能设备进行余电存储；用电高峰来临前，则提前启动生物质能发电机组补充供电，最大限度降低对市电依赖，提升清洁能源消纳率。
3、全生命周期碳追踪打造 “精准核算工具”。平台将碳管理嵌入能源流全过程，通过对接原材料供应商数据、记录生产设备能耗对应的碳排放因子、关联物流运输的碳排放量，自动生成产品全生命周期碳足迹报告。同时，系统内置国内外主流碳核算标准数据库，可根据不同地区政策要求调整计算模型，帮助企业轻松应对碳核查、碳申报等合规需求，解决人工核算 “耗时易错” 的痛点。
4、多能互补管理激活 “能源生态潜力”。针对光伏、储能、微电网等分布式能源系统，平台提供一体化管控功能：通过分析历史能耗数据预测未来用电需求，提前制定储能充放电策略；当园区内某工厂出现电力盈余时，可通过微电网调度将多余电力输送至其他需求节点，实现能源梯级利用。某工业园区引入该平台后，通过多能互补调控，可再生能源占比提升 23%，综合能耗成本下降 18%。
5、零碳转型不是单一环节的改造，而是一场涉及能源结构、管理模式、技术体系的系统性变革。安科瑞 EMS3.0 智慧物联网平台通过数字化手段打通能源流、数据流、碳流的协同通道，让工厂在转型过程中既能精准掌控能耗动态，又能高效整合清洁能源，为零碳工厂的落地提供了可操作、可复制的实践路径。随着技术的不断迭代，这样的智慧能源管理模式或将成为工业绿色发展的基础配置，推动更多工厂从 “被动减排” 走向 “主动创效”。
