动力总成装配是汽车制造过程中的一个重要环节，涉及到发动机、变速器、离合器等关键部件的装配。现企业对装配产线自动化、智能化、柔性化的需求越来越高，其难点主要在于螺栓送钉拧紧装配面临的多种复杂工况要求.
在动力总成装配线中，50%的工位都与螺栓的自动输送和拧紧相关，面对螺栓规格大、长螺栓多、产品定位精度低、拧紧位置空间紧凑、螺钉质量管控等产品特点，丹尼克尔创新型送钉拧紧解决方案，把每一颗螺钉都自动输送到位，确保装配高效且质量持续稳定。
1、长螺栓上料的解决方案
动力总成装配中的螺钉规格范围一般M6~M24，螺栓长度(螺纹段)10~225mm，由于螺栓尺寸较长，可采用阶梯式上料方式进行上料，根据容量及加料时间需求可搭配补料仓。
通过阶梯式送钉机，适配M0.5-M24的螺钉自动上料，通过顶升分钉器实现长螺钉的自动输送，再采用夹爪式模组拾取长螺钉，稳定扶持螺钉入孔，防止螺钉掉落。
2、产品定位精度低解决方案
受到工装定位偏差及产品外壳的制造精度影响，螺栓孔位定位存在误差，传统方案是使用2D相机📷️定位识别，空间角度会有偏差，且相机📷️拍照不仅影响节拍和空间布局，调试周期和硬件成本还高。可采用外六方吹加吸套筒浮动技术，多方向浮动，兼容一定的定位偏差（0.5-2.5mm），能很好的提高入孔率和拧紧成功率，且降本增效更为显著。
另外面对平面型、单边干涉、多变干涉、沉孔干涉等复杂拧紧工况时，danikor推出不同类型的拧紧模组解决方案，确保执行拧紧时，枪头带动螺钉无阻顺利入孔。
3、螺栓位置空间紧凑解决方案
动力总成壳体固定螺栓数量多，空间紧凑通常采用多轴拧紧提高生产效率，一体化多轴拧紧模组，现阶段最高能够做到12根拧紧轴同步拧紧，
相比传统模组，重量体型更为轻便，且无外部移动机构，线缆固定，更利于与『机器人』️集成使用，特别适合装配这种狭小空间的安装布局，实现更小间距的螺栓拧紧。
4送钉过程中质量管控解决方案
动力总成装配中螺钉混料、漏打、掉落是送钉过程中的常见问题，且对清洁送料也有严格的要求，解决方案 增加扫码开盖、长短钉检测模块、清洁模块.等。
面对动力总成系统复杂的装配工艺，从传统手工组装，到现在的自动化智能装配，丹尼克尔对装配技术的探索持续深入，狙击装配痛点，提升装配质量和效率，推动装配产线朝着更自动化、更智能化、更柔性化的方向发展。
