在高耐热 ABS 塑胶原料的注塑成型过程中，由于材料本身的特性以及工艺参数的影响，容易出现一些常见问题。以下为你详细介绍这些问题、产生原因及对应的解决方案：
一、成型温度相关问题
1. 原料分解变色
- 问题表现：注塑出的制品出现黑点、焦斑或颜色变深等现象。
- 产生原因：高耐热 ABS 虽耐热性较好，但成型温度过高或原料在料筒内停留时间过长，会导致原料分解。比如锦湖日丽 HU600 建议成型温度在 240 - 260℃，若超过此范围可能引发分解。
- 解决方案：严格控制成型温度在材料建议范围内，根据不同型号调整料筒各段温度。同时，缩短原料在料筒内的停留时间，可通过优化生产节奏、减少每次加料量等方式实现。此外，定期清理料筒，避免残留原料长期受热分解。
2. 流动性不足
- 问题表现：制品出现缺料、熔接痕明显等情况，难以充满模具型腔。
- 产生原因：成型温度过低，导致高耐热 ABS 熔体流动性变差；或者模具浇口、流道设计不合理，增加了熔体流动阻力。像 Polykemi AB POLYabs H00 HF 虽为高流动性材料，但温度控制不当仍会影响流动性。
- 解决方案：在材料允许的成型温度范围内适当提高温度，增强熔体流动性。优化模具设计，扩大浇口和流道尺寸，减少流动阻力。对于流动性较差的型号，可适当提高注射压力和注射速度辅助充模。
二、制品翘曲变形
1. 内应力过大导致翘曲
- 问题表现：制品冷却后发生弯曲、扭曲等形状不规则的变形。
- 产生原因：高耐热 ABS 冷却速度较慢，若冷却不均匀或保压压力、时间设置不合理，会使制品内部产生较大内应力，进而导致翘曲。例如奇美 PA - 777 系列等耐热性能较好的材料，对冷却和保压参数更为敏感。
- 解决方案：优化冷却系统，确保模具各部位冷却均匀，适当延长冷却时间，使制品缓慢、均匀冷却。合理调整保压压力和保压时间，减少内应力的产生。对于容易翘曲的部位，可在模具上设置加强筋或调整模具结构。
三、表面质量问题
1. 表面出现银丝、气泡
- 问题表现：制品表面呈现银白色的丝纹或小气泡。
- 产生原因：原料干燥不充分，含有水分，在注塑过程中水分受热汽化，形成气泡或银丝；或者料筒内有空气混入。高耐热 ABS 吸湿性相对较强，如 Sabic FR17U 等型号需充分干燥。
- 解决方案：对原料进行充分干燥处理，干燥温度一般在 80 - 90℃，干燥时间 4 - 6 小时，确保原料含水量控制在 0.05% 以下。在注塑前检查料斗密封性，防止空气进入，同时可采用真空上料方式减少空气混入。
2. 表面光泽度差
- 问题表现：制品表面粗糙、无光泽，影响外观质量。
- 产生原因：模具型腔表面粗糙，未进行抛光处理；或者成型温度过低，熔体在型腔表面不能很好地流动和贴合。
- 解决方案：对模具型腔进行精细抛光，提高表面光洁度。适当提高成型温度和模具温度，使熔体能够更好地贴合型腔表面，增加制品表面光泽度。此外，检查注射压力和注射速度是否足够，确保熔体能够充满型腔并紧密贴合。
四、尺寸精度问题
1. 制品尺寸不稳定
- 问题表现：同一批次制品的尺寸差异较大，超出允许误差范围。
- 产生原因：成型工艺参数不稳定，如注射压力、保压压力、成型温度、冷却时间等波动较大；或者原料颗粒大小不均匀、含水量不稳定。像深圳市富恒新材料 FH - ABS - 690 系列用于精密零部件时，对尺寸稳定性要求更高。
- 解决方案：严格控制成型工艺参数，使用精密注塑机，确保注射压力、保压压力、温度等参数稳定。对原料进行筛选和预处理，保证颗粒大小均匀、含水量稳定。加强生产过程中的巡检，及时调整工艺参数，确保制品尺寸稳定。
2. 制品收缩率过大
- 问题表现：制品实际尺寸比模具设计尺寸小，收缩量超出预期。
- 产生原因：保压压力不足、保压时间过短，导致熔体在冷却过程中得不到足够的补缩；或者模具温度过低，冷却速度过快，也会增加收缩率。
- 解决方案：适当提高保压压力，延长保压时间，确保熔体在冷却收缩时有足够的物料进行补缩。合理提高模具温度，减缓冷却速度，减少收缩率。对于收缩率较大的材料和制品，在模具设计时应预留一定的收缩余量。
