抗静电 ABS 注塑成型过程中，需兼顾材料的抗静电性能、力学性能及成型稳定性，以下是需要重点关注的问题：
一、原料预处理与干燥控制
抗静电 ABS 材料吸湿性较强，尤其是添加了水溶性抗静电剂的品种，若水分含量过高，注塑时易出现银纹、气泡、表面麻点等缺陷，还可能导致材料降解，影响抗静电效果和力学性能。
- 干燥温度通常控制在80 - 90℃，干燥时间为2 - 4 小时，具体需根据原料含水量调整。
- 干燥后的原料应存放在密封料斗中，避免再次吸湿，建议干燥后的水分含量控制在0.05% 以下。
- 对于添加炭黑、碳纤维等导电填料的抗静电 ABS，需注意原料颗粒的均匀性，避免因填料团聚导致干燥不充分或成型时分散不均。
二、注塑工艺参数优化
1. 温度控制
- 料筒温度：需根据抗静电 ABS 的熔融指数和配方调整，一般前段温度为180 - 200℃，中段200 - 220℃，后段210 - 230℃，喷嘴温度略低于后段温度（约200 - 220℃）。温度过高易导致材料降解，使抗静电剂失效或导电填料氧化；温度过低则熔融不充分，会造成制品表面光泽差、内应力增大。
- 模具温度：通常设定为40 - 60℃。模具温度过低会导致制品冷却速度快，表面易出现缩痕、应力开裂，且抗静电剂难以迁移到表面形成有效导电层；温度过高则冷却时间延长，生产效率下降，还可能导致制品脱模困难。
2. 压力与速度控制
- 注射压力：一般在60 - 100MPa范围内，需根据制品结构调整。薄壁或复杂结构制品需较高压力以保证充模完整，但若压力过大，可能导致制品内应力增加，易出现开裂，同时可能使导电填料排列紊乱，影响抗静电均匀性。
- 注射速度：宜采用中速至高速注射，但需避免速度过快导致熔体在模腔内产生湍流，形成气泡或烧焦。对于含有长纤维填料的抗静电 ABS，过快的注射速度可能造成纤维断裂，降低材料强度和导电性。
3. 保压与冷却时间
- 保压压力通常为注射压力的50% - 70%，保压时间根据制品厚度设定，一般为5 - 15 秒。保压不足易导致制品缩陷，保压过高则会增加内应力。
- 冷却时间需确保制品充分固化定型，通常为10 - 30 秒，冷却不足会导致制品翘曲变形，影响尺寸精度和抗静电性能稳定性。
三、模具设计与设备适配
- 模具流道和浇口设计应保证熔体流动顺畅，避免死角或急剧转弯，防止材料滞留降解。对于大型或复杂制品，建议采用多点浇口，确保熔体均匀充模，减少内应力。
- 模具需具备良好的排气系统，因为抗静电 ABS 中含有的填料或助剂可能增加熔体黏度，排气不畅易产生气泡、焦痕等缺陷。排气槽深度一般为0.02 - 0.05mm，宽度为5 - 10mm。
- 注塑机的螺杆压缩比建议选择2.5 - 3.5，螺杆转速控制在30 - 60r/min，避免因剪切力过大导致材料降解或填料分散不均。
四、后处理与性能检测
- 制品成型后需进行退火处理（温度60 - 80℃，时间2 - 4 小时），以消除内应力，避免后续使用中开裂，同时稳定抗静电性能。
- 成型后需抽样检测制品的表面电阻值，确保其在设计要求范围内（如 10⁶ - 10¹¹Ω），若电阻值异常，需检查原料干燥情况、工艺参数或模具状态是否存在问题。
五、其他注意事项
- 抗静电 ABS 中的助剂可能对模具产生一定腐蚀，建议定期对模具进行清洁和防锈处理，延长模具使用寿命。
- 生产过程中若需更换原料品种，需彻底清理料筒和流道，避免不同类型材料或助剂残留导致性能干扰。
- 对于要求较高的抗静电制品，需控制生产环境的温湿度（温度20 - 25℃，相对湿度40% - 60%），环境湿度过低可能影响制品表面电阻的稳定性。
