在脱硫脱硝工艺中，氨逃逸超标会导致设备腐蚀、铵盐堵塞、二次污染等问题。其原因与解决措施可从工艺控制、设备状态、反应条件等多维度分析，具体如下：
氨逃逸超标的主要原因
氨逃逸超标是一个复杂的问题，其核心是“氨未被充分利用”，涉及多个因素。
1.催化剂失效
高温烧结：SCR反应器内温度长时间超出催化剂耐受上限（通常>400℃），导致催化剂微观结构变化，活性组分团聚，比表面积大幅减小，反应效率下降。
中毒现象：烟气中的砷、磷等元素与催化剂活性中心发生化学反应，碱金属离子覆盖催化剂表面活性位点，导致永久失活。煤炭品质差（含砷量高）会加剧此问题。
堵塞：硫酸氢铵（NH4HSO4）在催化剂表面沉积，尤其在低负荷运行时，烟气温度降低，沉积物硬化，堵塞催化剂孔道。
2.喷氨控制不当
流量测量仪表故障：传感器老化或堵塞导致测量数据偏差，操作人员依据错误数据持续增加氨气供给，引发过量喷氨。
调节阀失灵：调节阀机械故障（如阀芯卡涩、执行机构损坏）导致氨气流量无法精准调节，造成流量过大或过小。
喷氨不均匀：喷氨格栅堵塞或设计缺陷导致氨气与烟气混合不均，局部区域氨浓度过高或不足。
3.反应条件不适
温度异常：SCR反应温度低于300℃时，NH₃与NOx反应速率降低，逃逸增加；高于380℃时，NH₃氧化生成NO，加剧逃逸；SNCR系统温度偏离800~1100℃窗口时，氨逃逸显著上升。
停留时间不足：烟气在反应器内停留时间过短，反应不充分，未反应的氨随烟气排出。
4.设备与设计问题
烟道设计缺陷：烟道急转弯、管径突变导致流场不均，形成涡流或死区，影响氨气与烟气混合。
喷氨格栅损坏：喷嘴堵塞或结构损坏导致氨气喷射角度、力度失控，加剧混合不均。
5.操作与维护不足
在线监测缺失：未安装或未定期校验氨逃逸监测仪，导致自动调节系统无法及时匹配氨量与NOx浓度变化。
维护不及时：未定期清理喷氨格栅、更换老化催化剂或检修调节阀，导致设备性能下降。
氨逃逸超标的解决措施
1.催化剂管理
定期检测与更换：通过性能测试（如活性测试、比表面积分析）评估催化剂状态，及时更换中毒或老化模块。
温度控制：优化锅炉运行参数，避免温度超限；低负荷时采用旁路烟道提升反应温度。
防堵塞措施：定期清洗催化剂表面沉积物，采用蒸汽吹扫或化学清洗去除硫酸氢铵。
2.精准控制氨供应量
优化自动控制系统：采用九九智能环保的脱硫脱硝AI控制系统，通过数据采集、特征提取和数据分析等步骤，AI系统能够实时监测烟气中的温度、压力、NOx和SO₂浓度，并根据这些数据动态调整脱硫剂量和喷氨量，避免过量供氨。
校准计量设备：定期（如每月）校准氨计量泵、电磁流量计，确保实际供氨量与设定值一致；
增设冗余监测：在氨喷射格栅前后安装NOx、氨浓度在线监测仪，实时反馈反应效果，动态调整氨量。
3.优化氨与烟气的混合效果
改进喷射系统：采用多孔式、扇形喷嘴，增加喷嘴数量并均匀布置（按烟道截面网格化分布），确保氨喷射覆盖全烟气截面。
清理或更换喷嘴：定期（每季度）检查喷嘴，清除堵塞物，对磨损严重的喷嘴及时更换，保证喷射角度和流量稳定。
增加湍流装置：在氨喷射区域前增设导流板、静态混合器，优化烟气流速分布，增强氨与烟气的湍流混合。
4.强化设备与系统维护
检查烟道密封性：定期（如每半年）检测烟道焊缝、法兰连接处，修复漏风点，避免冷空气混入导致反应中断。
升级控制系统响应速度：更换高精度NOx传感器（响应时间≤5秒），优化PLC程序，减少调节滞后。
定期清灰：对SCR反应器、空气预热器等设备进行清灰（如蒸汽吹扫），避免铵盐（NH4HSO4）堵塞，同时减少粉尘对氨的吸附。
通过上述“高效管理+精准供氨+均匀混合+系统维护”的组合措施，将氨逃逸控制在设计范围内，既能保证脱硫脱硝效率，又能避免设备损坏和二次污染，达到环保标准，同时提升系统运行效率和设备寿命。
