中新网内蒙古新闻8月8日电(赵泽 金燕 刘熠志)在“双碳”目标与数字化转型的双重驱动下，内蒙古新太元新材料有限公司联合中国移动内蒙古公司乌兰察布分公司，以5G技术为核心，深度融合无人化装备与AI智能分析，打造铬铁行业首个“5G+智慧工厂”示范项目。这一创新实践不仅推动传统高耗能产业向绿色智能制造升级，更通过技术赋能安全生产、资源高效利用，为行业可持续发展树立社会责任新范式。
传统行业痛点倒逼技术革命
内蒙古新太元新材料有限公司作为乌兰察布地区规模最大的铁合金生产企业，总投资20亿元，拥有全球领先的铬铁生产工艺与环保体系。然而，在迈向“智慧工厂”目标的过程中，企业面临三大核心挑战：人工密集作业的安全风险、生产数据孤岛导致的低效管理、事后补救型监管的滞后性。
技术变革并非一帆风顺。5G技术与传统高耗能产业的深度融合面临着诸多难题。一方面，铬铁生产环境复杂，高温、高粉尘等因素对5G设备的稳定性提出了严峻挑战。在初期部署5G远程操控设备时，由于车间内高温和电磁干扰，信号传输时常出现短暂中断，导致远程操控的精准度受到影响。另一方面，传统工人对新技术的接受程度较低，部分员工担心无人化作业会威胁到自己的工作岗位，对设备改造和新技术培训存在抵触情绪。
面对重重挑战，中国移动内蒙古公司乌兰察布分公司工作人员深入车间生产一线，与操作工人通过现场演示、案例解析等方式，细致阐释新技术在安全防护与效能提升层面的革新价值，用专业讲解与耐心沟通逐步消解员工对技术变革的心理壁垒。与此同时，技术团队锚定 5G 设备应用痛点展开技术攻坚，针对工业场景复杂电磁环境，不断优化5G设备的抗干扰能力和散热性能。为车间无人化作业场景搭建起高可靠的数字基座。
全要素协同：打破“信息孤岛”
在项目攻坚的日夜里，中国移动内蒙古公司乌兰察布分公司团队始终扎根施工一线，与内蒙古新太元新材料的产业工人们构筑起协作阵线。当5G专网建设进入设备调试关键期，技术人员在平均温度超 45℃的车间内连续48小时驻守，肩扛测试仪穿梭于滚烫的生产线间，最令人动容的是那次核心交换机升级作业：当车间环境温度飙升至52℃，工程师陈磊在调试第7台基站时突然眩晕倒地。同事们用冰毛巾为他物理降温的间隙，他仍攥着调试日志喃喃叮嘱：“注意第三号机柜的散热模块....。.”稍作缓解后，他推开搀扶的手臂，用冷水冲把脸便重新扎进车间，直到完成最后一组信号稳定性测试。这样的坚守绝非孤例，当 5G 专网切片技术最终在轧钢车间实现毫秒级响应时，那些印在调试记录上的汗渍与体温，早已化作传统工业向智能工厂跃迁的璀璨注脚。
在技术攻坚之外，乌兰察布分公司团队以 “全周期技术护航”理念构建起立体化服务体系。针对企业数字化转型中的人才短板，在车间实训区搭建 5G 模拟操控平台，技术骨干化身“带教师傅”，讲授远程操控逻辑、AI 质检算法原理等核心技术。
为筑牢生产保障防线，团队创新建立 “三级响应”服务体系：前端部署智能监测系统实时抓取设备异常数据，中台组建资深工程师领衔的 24 小时应急专班，后端联动厂商构建备件快速调拨通道。
经过和内蒙古新太元新材料有限公司的共同努力，技术变革取得了显著成效。在安全方面，5G远程操控和AI视觉实时监控预警系统有效降低了高危区域人工作业风险，实现了全年“零重大事故”，为劳动密集型重工业树立了安全新标准。在生产效率方面，通过数据驱动的精准预测和全要素协同管理，单台电炉能耗降低5%，资源综合利用率提升至行业领先的98%，年节约成本超千万元。在绿色低碳转型方面，精准控能系统年减少碳排放约1.2万吨，太阳能电池板与能源管理系统协同降低厂区20%用电需求，为实现“双碳”目标做出了积极贡献。(完)
