在 PCB 制造、电子元件封装等精密印刷领域，塞油工艺是保证产品质量的关键环节。而塞油效果的好坏，很大程度上取决于塞油油墨的黏度、触变指数与丝网参数的匹配程度。这三者就像精密齿轮，只有相互咬合、协同工作，才能实现油墨的精准填充、平整覆盖，最终达到理想的印刷效果。
一、认识塞油油墨的 “性格特质”：黏度与触变指数
要理解三者的匹配逻辑，首先得摸清塞油油墨的 “脾气”。黏度和触变指数是描述油墨流动特性的两个核心指标，直接决定了油墨在印刷过程中的表现。
黏度，简单来说就是油墨的 “黏稠度”，表示流体抵抗流动的能力。比如蜂蜜的黏度远高于水，流动起来更缓慢。塞油油墨的黏度通常用涂 4 杯黏度计测量，单位为秒（s）。在塞油工艺中，黏度过高的油墨像凝固的胶水，很难通过丝网的网孔顺畅流出，容易导致填充不饱满、有气泡；而黏度太低的油墨则像稀粥，印刷后会出现渗油、边缘模糊的问题，甚至在干燥前就发生流淌，破坏图案精度。一般来说，塞油油墨的黏度需根据具体工艺需求调整，常见范围在 100-500s 之间。
触变指数（TI 值）则体现了油墨的 “触变性”，也就是油墨在剪切力作用下黏度变化的特性。当油墨受到搅拌、刮刀刮擦等剪切力时，黏度会降低，变得容易流动；当剪切力消失后，黏度又会逐渐恢复。触变指数通过高剪切速率下的黏度与低剪切速率下的黏度比值计算得出，普通塞油油墨的 TI 值通常在 2-5 之间。触变性好的油墨（TI 值较高）在印刷时，能在刮刀的剪切作用下顺利通过丝网，一旦离开刮刀，又能快速恢复黏度，避免流挂和扩散，非常适合精细图案的塞油。
二、丝网参数：油墨的 “通道与闸门”
丝网就像油墨从印版转移到承印物的 “通道”，其参数直接决定了油墨的通过量、分布均匀性和图案精度。影响塞油效果的丝网参数主要包括丝网目数、网版张力和网距。
丝网目数是指每英寸长度上的网孔数量，它决定了网孔的大小和密度。目数越高，网孔越小，能通过的油墨量越少，适合印刷精细的线条和小面积图形；目数越低，网孔越大，油墨通过量多，适合大面积填充或需要较厚油墨层的场景。例如，200 目的丝网网孔约为 74μm，适合中等精度的塞油；而 400 目的丝网网孔仅 38μm 左右，能满足高精度、细线条的印刷需求。
网版张力是指丝网被绷紧的程度，单位为 N/cm。合适的张力能保证网版在印刷时不易变形，确保图案位置精准。张力不足的网版像松弛的橡皮筋，刮刀刮过时容易产生晃动，导致图案模糊、套印不准；张力过高则可能导致网版断裂，或在印刷后因弹性过大出现 “回粘” 现象。塞油工艺中，网版张力通常控制在 20-30N/cm，具体数值需结合丝网材质和目数调整。
网距是指网版与承印物之间的距离，它影响着油墨的转移效果。网距过小，网版与承印物接触时间长，容易造成油墨污染和图案变形；网距过大，网版回弹时可能带走部分油墨，导致印刷不完整。一般来说，塞油工艺的网距在 1-3mm 之间，需根据印刷面积和网版张力灵活调整。
三、匹配逻辑：让油墨与丝网 “无缝协作”
黏度、触变指数与丝网参数的匹配，本质上是让油墨的流动特性与丝网的 “通道能力” 相适应，实现 “按需供墨”。
高黏度油墨与低目数丝网的组合
当塞油油墨黏度较高（如 300-500s）时，它的流动性较差，需要较大的网孔才能顺利通过。这时选择低目数丝网（如 100-200 目）更为合适，大网孔能减少油墨流动的阻力，保证足够的油墨量填充到承印物的凹槽或孔洞中。同时，高黏度油墨通常需要较高的触变指数（TI 值 4-5），在刮刀的剪切作用下，油墨黏度暂时降低，更容易通过网孔；而印刷后，高触变性让油墨快速恢复黏度，避免因流动性过强导致的渗油。这种组合常见于 PCB 板的大孔径塞油或厚膜印刷。
低黏度油墨与高目数丝网的搭配
对于低黏度油墨（100-200s），其流动性较好，适合通过小网孔实现精细印刷。此时搭配高目数丝网（300-400 目），小网孔能精准控制油墨的通过量，避免因油墨过稀而产生的扩散问题。低黏度油墨的触变指数通常较低（TI 值 2-3），因为本身流动性已经足够，无需过大的黏度变化就能通过网孔，同时较低的触变性也能保证油墨在印刷后缓慢流平，形成平整的表面。这种组合多用于精细线路板的塞油、电子元件的微小凹槽填充等场景。
网版张力与油墨特性的协同
网版张力的选择需要结合油墨的黏度和触变性。高黏度油墨在印刷时需要较大的刮刀压力才能通过网孔，这就要求网版有较高的张力（25-30N/cm），以抵抗刮刀的作用力，避免网版变形。而低黏度油墨所需的刮刀压力较小，网版张力可适当降低（20-25N/cm），防止因张力过高导致网版过度拉伸，影响图案精度。
此外，触变指数高的油墨在印刷后黏度恢复快，对网距的敏感性较低，网距可适当调大（2-3mm）；而触变指数低的油墨恢复慢，网距需调小（1-2mm），减少网版回弹对油墨层的影响。
四、实际应用中的调试技巧：解决常见问题
即使理论上匹配得当，实际生产中也可能出现各种问题，这就需要通过调试找到最佳平衡点。
若出现油墨填充不饱满、有气泡，可能是油墨黏度太高或丝网目数过高。此时可适当降低油墨黏度（如添加稀释剂），或更换目数较低的丝网，同时检查触变指数是否合适，必要时增加触变剂，提高油墨的剪切变稀能力。
如果印刷后出现渗油、边缘模糊，多是油墨黏度太低或丝网目数太低。可添加增稠剂提高黏度，或换用更高目数的丝网，减少油墨通过量。对于触变指数过低的情况，也可通过调整配方增加 TI 值，增强油墨的抗流挂能力。
当图案出现变形、套印不准时，需检查网版张力是否不足。可适当提高张力，同时调整网距，确保网版回弹迅速、稳定。若问题仍存在，需考虑油墨触变性是否过强，导致油墨在网版上残留过多，可适当降低触变指数，改善油墨的转移效率。
五、协同才能 “印” 证完美
塞油油墨的黏度、触变指数与丝网参数的匹配，是一个动态平衡的过程，没有一成不变的公式，需要根据具体的印刷需求、承印物特性和生产环境灵活调整。只有让油墨的 “流动个性” 与丝网的 “通道特性” 完美契合，才能实现精准、高效、高质量的塞油效果。在精密制造领域，这种协同不仅是技术要求，更是保证产品可靠性的关键，每一次参数的优化，都是向 “零缺陷” 印刷的又一次迈进。
