在钣金加工中，不少人遇到过这样的问题：折弯前孔位测量都精准，可折弯后孔位却出现了偏移，影响后续装配。这时候很多人会先怀疑设备精度或操作手法，却容易忽略一个关键因素——定位基准选择是否合理。其实定位基准选不对，很可能就是孔位偏移的“隐形推手”。
首先得明白什么是定位基准。简单说，定位基准就是折弯时让工件在模具上保持稳定的参考点或参考面，相当于给工件“找个固定的靠山”。如果这个“靠山”选得不合适，折弯时工件就容易发生微小位移或变形，进而导致孔位偏离预设位置。比如有的师傅习惯用工件边缘作为定位基准，但如果边缘本身有毛刺、不平整，或者边缘到折弯线的距离太短，折弯时工件受到压力就会产生滑动，孔位自然跟着偏移。
定位基准选择不当导致孔位偏移的常见情况有三种。一种是基准与折弯线距离过近。当定位基准到折弯线的距离小于板材厚度的3倍时，折弯时的压力会让基准部位产生弹性变形，工件在模具上的实际位置发生偏移，原本精准的孔位就会偏离设计位置。尤其是加工较厚的钢板时，这种现象更明显，因为厚板折弯需要更大的力，基准部位更容易被“推得动”。
第二种情况是选择了不稳定的悬空部位做基准。有些钣金件形状复杂，边缘有缺口或凹陷，如果把这些不连续的边缘作为定位基准，折弯时工件受力不均，缺口处容易产生晃动。比如U型件折弯时，若用其中一个侧边的缺口处定位，压力作用下工件会围绕缺口发生微小转动，导致另一侧的孔位出现角度偏差，测量时会发现孔位在水平或垂直方向有明显移位。
第三种常见问题是基准与孔位的关联性不足。定位基准应该尽量靠近需要保证精度的孔位，形成“就近定位”。如果基准点离孔位太远，中间的板材在折弯时可能产生微量拉伸或收缩，这种变形会累积到孔位处，造成尺寸偏差。比如长条形钣金件两端都有孔，若只在一端设置定位基准，折弯时另一端的孔位就容易因板材形变出现偏移，距离越远，偏差可能越大。
那么该如何选择合适的定位基准呢？首先要优先选择连续平整的边缘作为基准，避开有缺口、毛刺或变形的部位，这样能保证工件在折弯时受力稳定。其次要让基准距离折弯线有足够的安全距离，一般建议不小于板材厚度的3-5倍，具体可根据板材硬度调整，硬度高的板材可适当加大距离。
对于有多组孔位的复杂工件，采用“多基准定位”，也就是同时用两个或多个相互垂直的边缘作为基准，形成“十字定位”，这样能限制工件在水平和垂直方向的移动，减少偏移风险。另外，定位基准要尽量靠近关键孔位，让孔位到基准的距离更短，能有效降低形变带来的影响。
如果已经出现孔位偏移，也可以通过调整定位基准来改善。比如在试折时标记出偏移方向，若孔位向左侧偏移，可尝试将右侧边缘作为新的定位基准；若孔位前后偏移，可增加一个垂直方向的定位点。通过多次试折调整，找到能让孔位保持稳定的基准方案。
钣金折弯的孔位精度和定位基准选择密切相关。选对基准、做好定位，能从源头减少孔位偏移问题，既节省后续修整时间，又能提高产品质量。日常加工中多留意基准与孔位的配合关系，积累经验后就能更高效地解决这类问题。
