（来源：辽宁日报）
转自：辽宁日报
如果说，在核电站里核岛是“心脏”，那核一级爆破阀就是维系生命的“心脏瓣膜”——它必须在2秒内精准开启，最低有60年的使用寿命，容不得半点闪失。大连大高阀门股份有限公司（以下简称“大高”）将国产阀门装进“华龙一号”“国和一号”等大国重器，成为省内核级阀门的“隐形冠军”。
8月11日，在大高的生产车间，各种设备和零件整齐排列，工人在产线上忙碌。车间旁，大大小小的阀门产品整“箱”待发。“订单已经排到2027年，现在除了大量核级阀门的生产订单，工人还在加班加点，赶制石油化工类产品。今年上半年，我们已经生产了8万套阀门。”生产部副部长徐明说。
不断刷新的“成绩单”
大高的前身，可追溯至始建于1956年的一家老牌企业，它在2002年完成股份制改革后焕发新生，如今已成长为阀门行业标杆型企业，肩负着国家科技重大专项关键阀门研发的重任。
“几十年来，我们始终以强烈的进取心和使命感，在每个平台上全力以赴。”执行总经理于璠话语中透着坚定。靠着几代人的自强不息，大高在市场竞争中站稳了脚跟，更以技术创新推动我国核电装备自主化进程，在阀门领域镌刻下属于中国制造的荣耀印记。
近年来，大高的核电“成绩单”不断刷新：红沿河核电站的自主研发闸阀通过1500次循环启闭测试，寿命远超设计要求；巴基斯坦卡拉奇核电站的数百台阀门在高温高湿环境下稳定运行，成为“一带一路”核电合作的质量标杆。
“大高为我们联盟实现100%设备国产化奠定了坚实基础，推动了国和系列设备产业链及供应链的高质量发展。”“国和一号”产业链联盟设计设备创新优化平台相关负责人这样评价。
如今，大高产品覆盖“华龙一号”“国和一号”等主流堆型，成为核电阀门国产化的“主力军”。
为持续创新注入“活水”
走进大高的装配车间，巨大的吊机正垂下吊臂，精准地将核电阀门组件缓缓吊起。地面上，技术人员紧密协作，引导着组件平稳下降，与阀体精准对接—— 一个“核一级爆破阀”完成组装。
这个被誉为三代核电“标志性设备”的产品，正是出自大高之手。作为全球最大口径、最高压力核级爆破阀的制造者，大高用“专精特新”之力，为中国核电装备安全作出贡献。
为应对核电站高温高压的特殊环境，结合严苛条件的极端工况，大高选用核级材料并开发新型工艺制造技术，提升抗腐蚀能力，模块化设计让驱动装置更换时间缩短60%，降低维护成本。大高创新冗余点火系统，内置双点火或三点🕒️火回路，将可靠性提升30%；动态密封技术确保在爆破冲击下零泄漏。
“创新不是闭门造车，而是‘聚合力’的智慧。”于璠介绍，大高构建了“产学研用”深度融合模式：联合高校院所承担10项国家科技重大专项，与大连理工大学、清华大学、上海核工程研究设计院无缝衔接数据；“双导师制”让企业工程师与高校师生双向交流；研发投入占比增至6%，为持续创新注入活水。
“以项目制管理为核心，‘国和一号’爆破阀研发周期缩短40%。”于璠自豪地说，“这种模式让‘小巨人’也能迸发支撑国家工程的大能量。”
让国际项目对标“中国制造”
“做企业就像种树，根系扎得深，才能扛住风雨。”于璠认为，大高的根系早已与中国核产业的土壤紧密相连，“不仅要摆脱受制于人的局面，还要实打实地为中国核电项目建设节约成本。”
在秦山方家山项目中，大高靠的不是低价竞争，而是“同等质量下的成本效率优势”——进口阀门换个密封件可能要等1个月，大高48小时就能上门更换。
作为国内较早获得ASME核级资质的企业，大高还让国际项目纷纷对标“中国制造”。其国产化突破终结国外“技术捆绑”，为中国核电装备赢得国际“议价权”；“产学研用”模式培养200多名行业“种子选手”；参与“华龙一号”等项目，彻底将核电阀门“命门”握在国人手中。
将“专精特新”刻进基因，将工匠精神与国家需求同频共振，大高的蝶变，正是中国从核电大国迈向核电强国的生动注脚。
