1.5、催化剂本身无毒、无腐蚀性,利于环境保护。
1.6、既可高效的脱除无机硫,又可脱除以COS为主的有机硫。
2、窑炉煤气专用脱硫催化剂的功能和特点
2.1、在碱性水溶液中添加本催化剂组成的脱硫液可用于窑炉煤气脱除H2S、有机硫化物和HCN。
2.2、对被处理气体H2S的含量适应范围广,10g/Nm3以内都能达到满意的效果。
2.3、气体净化度高,可将脱硫后H2S降到10mg/Nm3以下。
2.4、脱硫过程副反应率低,硫磺回收率高。
2.5、脱硫过程析出的硫颗粒大,硫泡沫浮选好,易分离回收。
2.6、由于存在着元素硫生成多硫化物的反应,反应过程本身具有抑制和消除硫堵脱硫塔的作用。
2.7、本产品使用过程中预活化简单,使用方便,用于老系统改造或更换催化剂不用排放原来脱硫液,经济环保。
2.8、本产品活性强,用量少,运行综合成本低。
3、窑炉煤气专用脱硫催化剂主要工艺条件
3.1、窑炉煤气脱硫用窑炉专用脱硫催化剂时,为了提高脱硫效率尽量降低窑炉煤气进脱硫塔的温度，其目的是为了降低窑炉煤气中的焦油含量,同时降低脱硫液的再生温度。正常情况下窑炉煤气进脱硫系统温度≤35℃。溶液中Na2CO3,含量应保持3-6g/L(以脱硫后 H2S而定),催化剂浓度20--30mg/L。
3.2、吸收温度:窑炉煤气温度30--35℃。脱硫液温度正常比煤气温度高3-5℃。再生温度38--42℃。
3.3、液气比:≥12L/Nm3
3.4、再生槽吹风强度:60--110Nm3/m2.h
3.5、脱硫液中副盐总含量应≤250g/L。
3.6、窑炉煤气中焦油含量≤30mg/Nm3,煤灰含量≤50mg/Nm3
4、窑炉煤气专用脱硫催化剂使用方法
4.1、脱硫液的制备
4.1.1、原始开车时脱硫液的制备
当入塔窑炉煤气中含H2S在2.0g/Nm3以下时,可以按浓度20--30mg/L配置,即每配置100m3脱硫液需加入催化剂2--3Kg;若气体中含H2S高于2.0g/Nm3或者有机硫高，应适当提高催化剂的初始浓度,使出口H2S保持合格为宜。
首先估算出脱硫系统中需要的脱硫液总量，根据20-30mg/L的催化剂浓度和15-20g/L的总碱度(总碱度原始开车可控制低限,正常开车后根据脱硫后H2S含量再做适当调整)计算出需要的催化剂和纯碱总量。根据纯碱制备槽的容积计算出每槽需投加的纯碱和催化剂的数量,经搅拌均匀后补入系统。
脱硫液制备至总量的80%左右时要开启脱硫泵，溶液混合均匀后分析所制备的溶液中催化剂浓度和纯碱的含量,分析指标有较大偏离时后期制备溶液投加的催化剂和纯碱的数量要做适当调整。
4.1.2、正常生产时窑炉煤气专用脱硫催化剂添加方法
a.准备好催化剂活化罐(最好准备2个,1个活化,1个滴加,交替使用),活化罐容积0.2--0.3m3，直径 DN600mm,高度H1200-1300mm加入碱液或软水到近满。
b.加入规定数量的催化剂,用空气吹搅或用木棒搅拌数次，(期间加空气活化4小时以上)。
c.缓慢细流量每班均匀加入再生槽液位调节器处，避免加在泡沫层上被泡沫带走造成损失
d.催化剂的使用量视工况条件而定,初期一般可按每脱除1kgH2S补入催化剂0.4--0.6g,后期随脱硫液中副盐、焦油含量的增加可适当增加。若入口煤气中有机硫高,也要适当多加一些,最终参考脱硫液中催化剂浓度及硫代硫酸钠和硫酸钠的增长速率确定催化剂的补充数量。
4.1.3、主要工艺条件
a、溶液总碱度:20--30g/L(视硫化氢含量而定)
b、pH值:8.2-9.0(最佳8.4-8.6)
c、脱硫液使用温度:37-45℃
d、催化剂浓度:20-30mg/L
4.2、注意事项
4.2.1、系统脱硫液总量应估算准确，以保证催化剂的初始浓度。
4.2.2、催化剂应避光、防潮储存,储存环境温度不宜过高,正常环境储存质保期为2年。
4.2.3、正常生产时催化剂浓度、Na2CO3,含量、pH值及副盐含量每2天分析1次,其它分析项目每周一次;使用初期各项分析项目应每天一次。
4.2.4、注意监测脱硫液碱度和硫泡沫的分离情况,加强硫泡沫的回收。
4.2.5、添加的窑炉煤气专用脱硫催化剂数量、脱硫液成分、生产负荷情况及硫磺回收情况等应建立台账。
4.2.6、窑炉煤气专用脱硫催化剂在脱硫液中理论上是不消耗的,但由于在生产过程中催化剂会随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的,所以应定期向脱硫液中补充适量的窑炉煤气专用脱硫催化剂，以维持脱硫液中正常的催化剂浓度。
4.2.7、脱硫液的组份和窑炉煤气专用脱硫催化剂的补充量需按脱硫装置的实际工况制定或与本公司联系和交流,以便达到最佳效果。
4.2.8、若脱硫负荷超过设计能力太多时,要适当提高吸收剂及催化剂的浓度。
