走进山东亚青电力科技有限公司，一派繁忙有序的生产景象映入眼帘，各式变压器整齐摆放，生产设备全速运转，工人们身着工装在工位间穿梭。他们或专注调试仪器，或仔细校验部件参数，每道工序都衔接有序。
亚青电力创立于2015年，是一家生产各种高低压干式变压器、油浸式变压器、电抗器、互感器以及特种变压器的专业企业，公司自主研发的“电班长EMS管理系统”，让冰冷的变压器有了“会说话”的“智能大脑”。近年来，公司已从单一的设备生产商，成长为覆盖研发、设计、制造、工程与服务全链条的电力装备企业，并获评国家高新技术企业、国家级专精特新“小巨人”企业。
“企业发展初期，遇到生产旺季时，一条生产线需要18个人盯着，一天最多生产200台变压器，只靠人工无法提高生产效率。”公司总经理刘焕明说。
为破解生产困局，刘焕明果断启动转型：投资引入3条自动化产线，从线圈绕制到铁芯装配全流程升级。“产线投产后，每条线只需8人到9人，日产量却能提高到300台，是原来的1.5倍。”刘焕明算了一笔账，人工成本降了一半，产品合格率从95%提升到99.8%，“产能跟不上、质量不稳定”的难题迎刃而解。
然而，随着传统电力设备市场进入同质化竞争阶段，单纯比拼产品性能、价格的空间日益收窄，亚青电力再次面临发展考验。“夏冬两季用电高峰时，企业变压器突然烧毁是常事。而一旦出问题，从原厂家调换新设备，最快也要3天到5天才能到位。”刘焕明说。
想要及时响应、快速保障，原材料是“拦路虎”。变压器多为定制化生产，型号差异导致所需原材料各不相同，且需从多家供货商分别采购，这就延长了整体生产周期。“想要缩短时间，我们必须自己生产原材料。”为此，公司引进生产设备、技术人员，自主生产原材料，打造“一站式”自主供应链——变压器核心原材料如铜线、骨架、硅钢片等，70%实现自主生产，摆脱外部依赖，从源头夯实了快速响应的基础。在此基础上，公司在全国首创“2小时应急绿色通道”：针对1KVA（千伏安）以下的控制变压器急单，从原材料调取到成品检测全流程压缩，最快2小时即可交付。
曾经，一家食品厂的变压器突发故障，亚青电力仅用1.5小时就送来了新设备，保住了价值百万元的冷链货物。这一硬核服务，让公司在传统领域的客户留存率提升了30%。
公司走访客户时发现，许多企业缺乏系统的设备维护意识。亚青电力研发团队针对这一问题，花两年时间攻克技术难关，推出自主研发的“电班长EMS管理系统”——相当于给变压器装上了“智能大脑”。
这套系统的核心在于“线上+线下”协同，线上智能预警：通过安装在终端上的传感器，实时收集变压器的环境温度、运行电流、绝缘电阻等数据，经算法分析后评估设备是否超过负荷，一旦检测到异常（如电缆温度超过80摄氏度），系统立即向运维人员发送预警指令；线下极速响应：配备“电力120”工程车，搭载专业检测仪器及常用备件，接到预警后，运维人员确保20分钟内抵达现场。同时，每月定期开展设备“全身体检”，提前更换老化部件，从根源上杜绝故障发生，从“事后修”到“事前防”，24小时守护电力安全。
除安全保障外，系统的数据分析能力还为企业带来实实在在的效益。“通过梳理用电负荷曲线、功率因数变化等数据，系统可精准识别峰谷用电不合理、设备空载运行等问题，为客户定制节电方案，可降低20%左右的用电成本。”公司技术负责人邵泽顺说。
不久前，青岛一家企业的变压器分路出现异常，系统迅速发出预警。运维人员赶到现场后，检测到开关本体温度已达95摄氏度，随时可能引发火灾。亚青电力立即协调企业断电，更换塑壳断路器，成功避免了一起电气事故。“‘电班长EMS管理系统’以智能化手段为企业筑牢安全防线、降低运营成本。”公司质量负责人解新龙说。
从变压器生产商到电力综合服务商，企业创新的脚步从未停歇。“未来，我们会以技术创新为引擎，加速智能化发展，全力开拓国际『新能源』市场，把我们的优质产品带到全世界。”刘焕明说。（经济日报记者 刘 成）
