近年来，超声波切割技术凭借“无烟尘污染、刀具低磨损、切割效率高”的显著优势，在3D打印模型修整（如树脂、PLA材质模型精细修边）、服装面料裁剪（多层针织面料、碳纤维复合面料无散丝切割）、食品加工（冷冻肉类、慕斯蛋糕无损分切）、汽车制造（内饰皮革、隔音棉异形切割）等领域加速普及，成为传统切割方式的重要升级方向。作为固特超声核心控股子公司，固特科技自成立以来便精准定位“超声波切割方案解决商”，依托全产业链垂直整合与核心技术突破，在行业内树立起“高精度+定制化”的标杆形象。近日，固特科技总经理李钱材接受专访，深度解析企业如何以技术创新构建差异化壁垒，助推超声切割领域“国产替代”进程提速。
全产业链垂直整合：从核心晶片到成品，把控每一道精度关卡
记者：李总，在竞争日趋激烈的超声切割市场中，固特科技的核心竞争力体现在哪些方面？与行业同行相比，差异化优势该如何解读？
李钱材：固特科技的核心竞争力，归根结底是“全产业链垂直整合+高精度参数把控”的双重优势叠加。我们依托五万多平方米的固特科技园，构建了从上游材料到下游成品的完整产业生态——从自主研发压电陶瓷粉体配方（保障晶片压电性能稳定）、集团电陶事业部采用德国进口烧结设备生产核心陶瓷晶片，到自主设计振动模态结构的换能器、搭载自研频率跟踪算法『芯片』的电路发生器，再到配备五轴加工中心（加工精度达0.005mm）的精密CNC加工、自动化流水线组装的成品集成，实现全流程自主创新。这种“从源头到终端”的全链路把控，从根本上规避了外发加工可能出现的质量波动、技术泄密等问题，为产品品质筑牢坚实防线。
以换能器为例，作为超声切割刀的“动力心脏”，其性能直接决定切割效果。我们采用“陶瓷晶片+钛合金”复合精密结构，静态频率公差严格控制在±0.4KHz，远优于行业普遍的±2KHz平均水平，确保每一批次产品均能与驱动电路“无缝精准匹配”，避免频率偏差导致的切割力不足或设备发热问题；换能器外壳更经锻造、CNC加工、抛光等20道工序精细化处理，尺寸误差≤0.05mm，保障振动能量高效传递。同时，压电陶瓷晶片由集团电陶事业部直供，从原料采购到生产工艺全程可控，最终实现能量转换效率超92%，较行业平均水平提升15%以上，真正达成“低能耗、高切割力”的实用效果。目前，我们的产品合格率稳定在99.5%以上，定制化订单交付周期缩短至7-10天，较行业平均20天左右的周期提速近50%，这正是全产业链整合的硬实力体现。
“技术搭档”定位：聚焦核心组件，与成品厂家共赢发展
记者：我们注意到固特科技始终聚焦“换能器+驱动电路”核心组件研发，且成品业务仅提供OEM/ODM服务，不推出自有品牌。这种差异化市场定位，基于怎样的行业洞察与战略考量？
李钱材：我们的市场定位非常清晰——做成品厂家的“深度技术搭档”，而非直接竞争的“市场对手”。超声切割行业细分场景多元，仅应用领域就涵盖工业制造、食品加工、医疗美容、手工DIY等数十个方向，各领域成品厂家已积累成熟的渠道资源、品牌认知与用户需求洞察。但不少厂家在核心组件研发上存在短板：要么依赖进口组件导致成本高，要么受制于外部供应商难以实现定制化开发。我们正是瞄准这一行业痛点，深耕核心组件赛道，将最专业的技术环节做到极致。
以驱动电路为例，我们采用工业级高稳定性『芯片』设计，除具备常规的自动频率跟踪、过流过载保护、温度监测等基础功能外，更能依据客户具体场景需求提供深度定制化开发。针对食品加工低温切割场景，可增加“-40℃低温适配”模块，确保刀头切割冷冻面团、冰淇淋等物料时仍保持稳定振动；针对汽车内饰切割复杂需求，能升级“0-3000W无级功率调节”功能，适配从软质泡沫到硬质皮革的不同材质切割。这种“核心组件+定制化方案”的合作模式，既能充分发挥我们在超声技术上的研发优势，又能让成品厂家专注于市场推广、渠道建设与用户服务，形成“技术+市场”的互补共赢格局。
研发与服务双轮驱动：400余项专利护航，打造“降本+高效”服务体系
记者：技术研发是企业持续发展的核心动力，客户服务则是赢得市场的关键。固特科技在这两大板块有哪些具体布局与举措？如何为客户创造实际价值？
李钱材：我们始终坚信“研发是根，服务是本”。研发层面，公司斥巨资打造行业内唯一的超声技术研究院，配套独立研发实验大楼，内设超声材料实验室、结构设计实验室、性能测试实验室三大专业实验室。实验室配备200余台套先进设备，包括精度达0.1μm的激光测振仪、测试误差≤0.5%的高精度阻抗分析仪、长时稳定性测试台等，为技术研发提供强有力硬件支撑。凭借雄厚研发实力，我们先后获评“省级超声技术研究中心”与“省级超声环保工程技术研究中心”，截至2024年底，累计获得专利认证400余项，其中核心发明专利40余项，涵盖换能器结构、驱动算法、散热设计等关键领域，为产品技术迭代与品质优化提供坚实知识产权保障。
产品性能上，我们通过持续技术创新实现突破——自主研发的“高效散热振动系统”，使超声切割方案可实现高档持续工作30分钟，切割效果始终保持平整无毛刺，这一指标远高于行业平均5-8分钟的标准，大幅提升客户生产效率。服务方面，我们创新采用“厂家直供”模式，直接与成品厂家建立对接机制，省去代理商、经销商等中间环节，不仅使客户采购成本降低10%-20%，更实现“需求直达生产”的快速响应。同时，我们构建完善售后服务体系，客户可通过专属技术对接群、400服务热线等渠道获取支持，响应时间不超过2小时；针对需现场解决的问题，我们在全国布局8个区域服务中心，确保48小时内『工程师』到场处理。我们希望通过“质量稳定、成本降低、响应快速”的三重价值输出，成为客户可信赖的长期合作伙伴。
领跑国产替代：以技术自信推动行业升级
记者：当前国内制造业加速推进“国产替代”进程，超声切割领域亦不例外。固特科技在这一浪潮中扮演怎样的角色？未来有哪些具体发展规划？
李钱材：过去很长一段时间，超声切割高端核心组件主要依赖进口品牌，不仅采购成本达国产产品的2-3倍，定制化周期更长达30-60天，严重制约国内成品厂家的发展速度与市场竞争力。固特科技自成立之初便确立“技术自主、国产替代”的发展目标，经过近十年技术积累与产业布局，在核心组件的精度、稳定性、定制化能力等方面已实现对进口产品的全面赶超。目前，我们的产品广泛应用于3D打印（SLA树脂模型修边）、服装（高端定制面料裁剪）、食品（冷冻海鲜分切）、汽车（『新能源』汽车内饰加工）等领域，服务超500家成品厂家，成为超声切割核心组件“国产替代”的中坚力量。
未来，我们将继续聚焦“高精度+定制化”两大核心方向深化发展：一方面，加大研发投入，重点拓展超声切割在『新能源』（动力电池极耳切割、光伏组件背板切割）、航空航天（复合材料零部件异形切割）等高端领域的应用，攻克更高频率（100KHz以上）、更大功率（5000W以上）的核心技术；另一方面，进一步深化产业链垂直整合，扩建智能生产车间，提升规模化生产能力，力争三年内将产能提升50%，让国产超声切割组件在全球市场更具价格与品质竞争力。我们的最终目标是，通过持续技术创新与服务升级，推动整个超声切割行业的国产化进程，让更多国内外企业用上“性价比更高、响应更快、定制更灵活”的国产超声切割方案。
记者手记：从核心组件的精度突破到全产业链的自主可控，从“技术搭档”的差异化定位到“降本高效”的服务体系，固特科技以清晰的战略布局与扎实的技术积累，在超声切割领域走出了一条独具特色的发展道路。在“国产替代”的时代浪潮中，这类以创新为内核、以客户为中心、以产业升级为己任的企业，不仅为自身赢得市场先机，更在为整个行业注入源源不断的活力与信心。
