在实际生产和使用过程中，TPE原料制品常因内应力、环境老化或设计缺陷等问题出现开裂现象，不仅影响产品寿命，降低客户满意度，还可能因结构失效引发安全隐患，对品牌形象和市场竞争力造成负面影响。因此，有效预防TPE原料开裂已成为提升产品质量、保障安全性的关键环节。那么您知道预防TPE原料开裂的方法有哪些吗?下面力塑小编为您介绍：
预防TPE原料开裂的方法：
一、加工工艺优化
(1)控制加工参数
避免温度过高导致TPE原料分解或老化，同时防止温度过低导致塑化不充分、韧性下降。此外，我们需根据TPE原料特性精确控制成型温度，例如SEBS基材需避免高温降解。
减少TPE原料加工压力、注射速度及保压时间，防止内应力过大引发开裂。可通过调节注射速度、压力和保压时间等参数平衡填充效果与应力控制。
优化冷却速率，避免快速冷却导致残余应力。例如，成型后立即进行退火热处理可消除内应力，减少TPE原料裂纹的生成。
(2)脱模控制
调节开模速度与压力，防止快速强拉导致TPE原料出现脱模开裂的可能性。
适当使用脱模剂，并定期清理模面附着的气雾等物质，确保TPE原料脱模顺畅。
(3)填充与塑化
避免过度填充，防止TPE原料变形和开裂风险增加。
确保注塑机塑化容量适当，避免塑化不充分(材料变脆)或过度塑化(材料降解)。
二、模具设计改进
(1)顶出系统
顶出要平衡，确保顶杆数量、截面积足够，脱模斜度合理，型腔面光滑，防止外力导致顶出残余应力集中。
对深底TPE原料制品设置脱模进气孔道，防止真空负压导致开裂。
(2)流道设计
主流道需足够大，使浇口料未固化时即可脱模，减少粘模风险。
主流道衬套与喷嘴接合处需防止冷硬料拖拉，避免TPE原料制品粘在定模上。
三、材料选择与配方优化
(1)基材选择
TPE原料可选用高分子量、高丁二烯含量的SEBS或SBS基材，其分子链长且柔韧，回弹性高，抗开裂性能更优。
减少再生料含量(一般不超过25%)，避免强度过低导致TPE原料开裂。
(2)添加剂调整
适当减少油的添加量，提高TPE原料强度和硬度，但需平衡柔顺性与力学性能。
添加纤维增强剂(如玻璃纤维)或无机填料(如滑石粉)，提升抗撕裂能力和耐磨性。
添加抗氧化剂、稳定剂等助剂，提高TPE原料的耐老化性能，减少环境因素导致的开裂。
(3)共混改性
与聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)或乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)共混，优化TPE原料的回弹性和永久变形性能。
通过辐射☢️交联或化学交联(如过氧化物、硫磺)形成交联结构，增强TPE原料的耐热性、耐化学药品性和机械强度。
四、制品结构设计优化
(1)避免应力集中
TPE原料制品结构不能过薄，过渡部分采用圆弧设计，避免尖角、倒角导致应力集中。
尽量少用金属嵌件，防止嵌件与制件收缩率不同引发内应力。
(2)壁厚均匀性
确保TPE原料制品壁厚均匀且适中，避免局部薄弱或厚重导致强度不均。
五、环境与使用控制
(1)湿度管理
控制TPE原料湿度，防止水汽与塑料发生化学反应，降低强度并引发开裂。
(2)避免恶劣环境
减少TPE原料制品长时间暴露在高温、低温、湿度、光照或『紫外线』辐射☢️下，防止老化导致开裂。
(3)化学兼容性
避免使用与TPE原料不兼容的添加剂(如油墨、胶水)，防止化学反应引发裂纹。例如，喷油玩具或童鞋鞋底需控制油墨用量和喷涂均匀性。
综上所述，就是预防TPE原料开裂的方法。我们通过科学调控加工参数、优化模具与结构设计、合理选择材料配方，并严格控制环境条件，可显著提升TPE原料制品的抗开裂性能，延长其使用寿命，同时降低生产成本与质量风险。企业应根据实际需求，结合试验验证，制定针对性的解决方案，以实现TPE原料的高性能化与稳定应用。
