直流高压发生器广泛应用于静电除尘、材料表面改性、高压绝缘测试等领域，传统设备存在三大核心痛点：一是纹波系数高（通常＞1%），导致静电除尘效率不稳定、材料改性涂层均匀度差；二是能量转换效率低（＜85%），尤其在高电压（100kV 以上）输出时，发热严重需频繁停机散热；三是体积庞大，受限于传统倍压电路结构，难以适配狭小空间安装需求（如实验室精密测试、小型环保设备）。
（二）核心创新技术突破1. 新型倍压电路拓扑设计：突破传统 “cockcroft-walton” 倍压电路的级间电容串联局限，采用 “交错式倍压结构”—— 将多级倍压单元分为两组，通过相位差 180° 的高频驱动信号控制两组单元交替充放电，既减少级间电压差（降低绝缘要求），又使输出纹波相互抵消，纹波系数可降至 0.05% 以下。以 150kV 输出为例，传统电路纹波电压约 1.5kV，创新结构纹波电压仅 75V，显著提升静电除尘的粉尘吸附稳定性。
1. 高效能量转换技术：采用 “碳化硅（SiC）功率器件 + 软开关技术”，替代传统硅基 IGBT。SiC 器件的高频特性（开关频率可达 100kHz）与低导通损耗（比硅器件低 60%），结合 “零电压开关（ZVS）” 设计，使能量转换效率提升至 92% 以上。在 200kV/5mA 输出工况下，设备温升从传统的 50℃降至 30℃，连续工作时间从 4 小时延长至 8 小时，无需中途停机散热，适配工业连续生产需求。
1. 模块化与小型化设计：将高压发生单元、控制单元、散热单元拆分为独立模块，采用 “叠层式布局” 替代传统卧式布局 —— 高压倍压模块采用薄型绝缘材料（厚度＜5mm 的复合绝缘板），控制单元集成微型化 PLC，散热模块采用高效热管 + 风扇组合。整体设备体积较传统产品缩小 40%，重量减轻 35%，可直接安装于实验室操作台或小型环保设备内部，拓展了应用场景。
（三）创新应用价值在静电除尘领域，创新型直流高压发生器使粉尘去除率稳定在 99.2% 以上，避免了传统设备因纹波波动导致的除尘效率忽高忽低；材料表面改性场景中，低纹波高压确保涂层厚度偏差＜2μm，提升了精密器件涂层的一致性；高压绝缘测试领域，模块化设计使设备可快速切换不同输出电压（0-300kV 可调），适配电缆、绝缘子等不同产品的测试需求，测试效率提升 30%。
