弹簧制造过程中的“降碳”主要是指控制钢材表面脱碳层厚度，因为脱碳会降低弹簧的疲劳寿命和强度。根据搜索结果，尤其是专利文献和行业实践，当前弹簧钢降碳的主要技术路线可归纳为以下六条：
弹簧降碳的 6 条技术路线：
1 优化加热工艺参数
控制加热温度、时间和炉内气氛，减少高温段停留时间，采用“高温快烧”策略，降低表面脱碳风险。例如，均热段炉温控制在 1120～1180℃，空气系数控制在 0.7～1.0，有效抑制脱碳反应。
2 采用还原性或弱氧化性气氛
在加热炉中使用煤气与空气的混合气体，控制空气过剩系数（如均热段 0.7～0.8），减少氧化性气氛对钢材表面的碳元素氧化，从而抑制脱碳。
3 连铸坯热装与控冷技术
连铸坯采用热装炉（入炉温度 500～600℃），减少再加热时间；轧后采用快速冷却（>23℃/s），缩短在高温区的停留时间，降低脱碳层厚度。
4 钢材成分优化（降碳提硅+微合金化）
降低碳含量（如控制在 0.56～0.64%），提高硅含量（1.5～2.0%），并添加微合金元素如 Nb（0.01～0.04%），在保证强度的同时减少脱碳倾向。
5 铸坯表面处理与修磨
对连铸坯进行抛丸或修磨处理（修磨深度 1.5～4.0mm），去除表面脱碳层或缺陷，确保成品弹簧钢表面质量合格。
6 高洁净钢冶炼工艺
采用 LF+RH 精炼、真空脱气等手段降低钢中夹杂物和气体含量（如氢 ≤1.2ppm），提高钢材组织均匀性和抗疲劳性能，间接减少因组织不均导致的局部脱碳。
这些技术路线通常不是单独使用，而是组合实施，以实现弹簧钢表面脱碳层的精准控制，满足高端装备（如高铁、汽车）对弹簧性能和寿命的严苛要求。
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