取电铁芯是决定设备取电效率、运行稳定性与使用寿命的重要部件。传统取电铁芯普遍面临取电能力低、防水防锈性能差、运行噪声大等痛点，严重影响设备在户外、沿海、地下等复杂工况下的长期可靠运行。在此背景下，凯铭诺深耕取电铁芯研发与生产，以一套严谨创新的全流程精工工艺，打造出适配多元场景的高品质产品，为电力取电领域提供可靠解决方案。
一、全流程精工工艺：从基础到细节的品质把控凯铭诺取电铁芯的卓越性能，并非单一环节的技术突破，而是覆盖“前期成型-强化与成型-后期优化”的全流程工艺体系支撑，每一步工序均围绕“提升磁性能、增强稳定性、适配复杂工况”核心目标展开。
（一）前期成型：奠定铁芯基础性能
前期成型是决定铁芯初始品质的关键阶段，凯铭诺通过两道核心工序，为后续性能优化筑牢根基：
1.卷带工序：
作为生产的起始环节，卷带工艺直接影响铁芯基材的形态与结构稳定性。通过精准控制卷带张力与平整度，确保铁芯基材在后续加工中不易变形，为磁性能的充分发挥提供基础保障。
2.针对性退火：
不同材质的铁芯需匹配差异化工艺——针对硅钢铁芯与纳米晶铁芯的磁特性差异，凯铭诺精准调整退火温度、保温时间等核心参数。例如，针对高磁导率的纳米晶铁芯，设定较低的退火温度与更长的保温时间，避免磁芯脆化；针对硅钢铁芯，则通过高温退火消除加工应力，最终使两类铁芯的磁性能均达到最佳状态，适配不同电流场景下的高效取电需求。
（二）强化与成型：提升结构强度与磁性能
经过前期成型的铁芯，需通过强化处理增强结构稳定性，并借助精密成型工艺减少性能损耗：
1.固化处理：
采用“真空浸胶+高温烘烤”的固化模式。首先，使用进口无污染胶水进行真空浸胶，胶水在真空环境下充分渗透铁芯缝隙，在不影响磁性能的前提下，显著提升铁芯的结构稳定性与表面硬度，增强抗撞击能力；随后，将浸胶后的铁芯放入高温烘箱烘烤，使胶水完全固化，进一步强化铁芯结构，使其能应对户外风吹、雨淋、碰撞等复杂物理冲击。
2.镜面切割工艺：
突破传统切割工艺的局限性——传统切割易导致铁芯切面不平整，产生磁阻损耗，影响取电效率。凯铭诺采用镜面切割技术，通过超精密刀具与慢走丝切割方式，使铁芯切面达到镜面级平整度。这一工艺不仅避免了切割造成的性能下降，还能减少磁阻，反推铁芯磁性能提升，为后续高效取电创造有利条件。
（三）后期优化：保障全工况适应性
为确保铁芯在极端环境下仍能稳定运行，凯铭诺通过三道后期优化工序，实现“抗温变、降噪音、防腐蚀”的全维度提升：
1.二次烘烤：
采用高低温交替烘烤模式，将铁芯在-40℃~85℃的温度区间内反复循环烘烤。这一过程能有效消除铁芯内部残留的加工应力，避免铁芯在户外极端温度变化（如夏季高温、冬季低温）下出现变形或磁性能衰减，保障取电效率不受温度波动影响。
2.精细研磨：
从“接触适配”与“安全防护”两大维度优化性能：一方面，通过多维度研磨使铁芯切割面更平整，确保铁芯与电流互感器其他部件的紧密贴合，减少接触间隙带来的性能损耗；另一方面，研磨过程能打磨铁芯边缘毛刺，减少运行时的冲击与震动——既降低了设备运行噪音，又避免了铁芯震动磨破输配电线线皮，双重保障线路安全。
3.纳米级防锈：
针对沿海高湿、多尘等严苛环境，采用“高速离心机喷涂+防锈油涂抹”的双重防锈方案。首先，通过高速离心机将纳米级防锈涂料均匀喷涂在铁芯表面，形成厚度仅5-10μm的致密纳米涂层；随后，在涂层表面涂抹专用防锈油，构建双重防锈屏障。经测试，凯铭诺取电铁芯单体质保期内无锈蚀，装壳后可通过96小时盐雾测试，完全适配高湿、多盐雾的复杂环境。
二、精工工艺的核心价值：从产品到行业的双重赋能凯铭诺取电铁芯的全流程精工工艺，不仅带来了产品性能的显著提升，更对电力取电行业产生深远价值：
1.产品层面：
实现“高效、稳定、耐用”的性能突破。通过针对性退火与镜面切割工艺，铁芯取电效率较传统产品提升30%以上；双重固化与二次烘烤确保产品在户外复杂环境下的长期稳定运行；纳米级防锈处理则将铁芯使用寿命延长至8-10年，大幅降低设备更换与维护成本。
2.行业层面：
树立取电铁芯品质标杆。凯铭诺以“全流程工艺管控”的思路，打破了传统铁芯生产“重加工、轻优化”的局限，为行业提供了可借鉴的品质管控方案。其对复杂工况的适配能力，也推动取电设备向更广泛的场景延伸（如沿海风电、地下管廊电力监测等），助力电力行业向智能化、高可靠性方向发展。
