『新能源』汽车市场的快速发展，对电池制造精度提出了前所未有的高要求。在这其中，激光电池组焊接技术凭借其独特优势，正逐步成为行业主流方案。
激光电池组焊接
传统焊接方式在面对日益轻量化的电池模组时，往往存在热影响区大、效率低等问题。而激光电池组焊接通过高能量密度光束实现非接触式加工，热输入精准可控，能够在0.1秒内完成单个焊点，极大提升了生产效率。更重要的是，这种技术可以有效避免电池内部隔膜受热收缩，显著降低短路风险，为电池安全性提供了坚实保障。
现阶段，激光电池组焊接主要涵盖Busbar连接、极耳焊接及壳体密封三大环节。光纤激光器配合振镜扫描系统，可以实现焊缝宽度精确到微米级别，焊缝平整度误差小于0.02毫米。这种高精度特性，使得电池组内阻一致性得到明显改善，直接提升了整车续航里程的稳定性。
在实际应用中，设备选型至关重要。焊接功率、光斑形态、保护气体配比等参数都需要根据电池类型进行定制。方形电池与圆柱电池的焊接路径规划差异很大，这对设备的柔性化能力提出了考验。广东国玉科技作为国内较早布局该领域的企业，其研发的复合焊接工艺通过调制激光波形，成功解决了不同材质异质焊接的难题，在多家头部电池企业的产线上实现了批量应用。
广东国玉科技激光电池组焊接设备
未来发展趋势显示，激光电池组焊接将朝着智能化方向演进。集成机器视觉实时检测、焊缝质量在线监控等功能已成为行业标配。随着4680大圆柱电池和固态电池技术的成熟，焊接工艺还将面临新的技术挑战。不过可以肯定的是，这项技术的持续创新，将为『新能源』产业的高质量发展注入强劲动力。
