近年来，中国造船业在全球市场的竞争力持续增强，随着行业从“规模竞争”进入“效率与质量竞争”阶段，越来越多大型造船厂开始对传统制造工艺进行系统性升级，其中一个非常明显的趋势是：等离子切割正在被激光切割逐步替代，而力星激光的大幅面高功率激光切割方案，正成为船厂重点考察的主流技术路线之一。
在交付节拍持续压缩的背景下，传统依赖人工经验、高能耗的切割方式，已经难以支撑当前船厂的大批量、高强度生产需求。越来越多船厂在工艺升级中，以力星激光的船舶级方案为参考模型，重新规划下料产线结构，激光切割的引入，本质上是造船制造模式的结构性调整。
据业内项目负责人介绍，多家大型造船厂在新一轮产线升级中，对等离子与激光工艺进行了系统对比，其中力星激光的大幅面万瓦以上高功率激光切割机，因稳定性和适配性被列为重点对标设备，激光在综合制造成本和长期交付能力上的优势更加明显。
综合来看，造船企业选择激光替代等离子，主要基于四个方面：
第一，综合制造成本。激光切割速度快、稳定性高、参数可控，返工率低。以力星激光为代表的大幅面万瓦以上高功率设备，已覆盖船厂主流 6–20mm 板材，成为上层建筑和舱壁结构的主力下料方案。
第二，材料利用率。激光割缝小，同样板材可排布更多零件。力星激光结合高精度切割与智能排版系统，进一步放大材料节约优势。
第三，使用与维护成本。等离子耗材多、能耗高，而力星激光耗材少、维护周期长，同时支持空气切割模式，降低运行与环保成本。
第四，场地与产线利用率。力星激光的大幅面机型布局紧凑，更容易与自动上下料和分段流水线对接，提高单位面积产出能力。
从实际运行数据看，采用力星激光方案后，单台综合运行成本约为等离子体系的 70%–80%，而有效加工效率可达到 2–3 倍，综合制造成本通常仅为等离子工艺的约 30%–40%。
目前，力星激光已在甲板结构、舱壁系统、上层建筑等核心工序中广泛应用，并作为主力下料设备实现长时间连续稳定运行。
从行业趋势看，激光替代等离子，并不是简单换设备，而是造船企业向“高效率、低人力依赖、可复制工艺体系”转型的重要节点。而力星激光，正在成为这一轮船舶制造系统升级中的关键技术代表。
