今天分享的是：商业航天行业系列六：3D打印：柔性制造的引擎，重塑火箭价值链
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3D打印凭借增材成型原理，高度契合商业航天高性能、异形复杂、整体化的制造需求，能突破传统加工工艺瓶颈，在性能、成本、时间维度形成显著优势，成为重塑火箭价值链的核心技术，其材料类型、零件尺寸和复杂度是细分技术筛选的关键依据。商业航天制造以金属材料为主，因此适配金属加工的PBF和DED成为主流技术路径，二者形成精度与尺寸的互补格局。其中PBF以SLM为核心，适配小型精密复杂零部件，主要应用于火箭发动机推力室喷注器、燃烧室铜内壁；DED无粉末床限制，擅长大尺寸构件制造与修复，精度稍低，核心应用于发动机喷管及延伸段、推力室外壁和火箭箭体结构件。
对比海外，国内商业航天3D打印应用渗透率偏低，发动机端尚处初级阶段，箭体端朱雀3号应用比例仅20%-30%，而海外Relativity Space已实现全箭3D打印制造。未来行业将呈现差异化增长逻辑，发动机端以火箭发动机数量提升的量增逻辑为主，箭体端则受益于发射数量增加与渗透率提升的双重驱动。
伴随我国商业航天发展加速，20.3万颗卫星组网申请推动火箭运力需求增长，3D打印在火箭端的市场空间迎来扩容，测算显示2030年80%渗透率下应用规模达259亿元，远期有望至797亿元。不过当前3D打印产业化规模化应用仍面临多重瓶颈，材料端种类有限且成本偏高，生产端存在流程协同不足、量产效率受限、质量追溯难度大等问题，而工艺规模化与大型一体化技术推进，成为突破量产瓶颈的关键方向。
国内3D打印市场目前处于“设备先行”的产业化前期，设备端占比达55%，具备自主研发能力的设备厂商凭借核心技术率先切入航天供应链，同时国内企业也通过参股、合资等方式布局3D打印工艺在火箭发动机及大尺寸结构件的应用，推动3D打印技术在商业航天领域的落地与普及，助力行业实现轻量化、一体化、降成本的发展目标。
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