在船舶建造领域，机舱设计作为动力系统的核心部分，直接关系到船舶性能、建造效率和运营可靠性。北海造船坚持“精益求精，锻造品质”的精益理念，以“消除浪费、创造价值”为核心目标，通过一系列创新设计举措，在机舱布置优化、工艺改进、新工艺应用和降本增效等方面取得显著成效。
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聚焦核心载体优化设计布局，让各环节高效衔接
坚持“预防为主、持续改善”的理念，通过提前策划机舱布置、精准预估设备尺寸、固化优秀布置案例等方式，提升机舱区域布置合理性，实现系统分区清晰、维护通道顺畅、设备布置科学，以细节优化赢得船东认可，为北海品牌建设添砖加瓦。
借精益思想创新设计工艺，有效缩短工序周期
开展工艺优化工作以缩短船舶建造关键路线周期：持续推进机舱底层整体单元、平台上设备管路单元和平台下管束单元化设计，运用并行工程思维，将机舱管路舾装工作优化与船体结构并联同步施工；优化主机滑油系统串油工艺，将三步串油精简为两步串油，使21万吨散货船串油周期缩短10天；优化轴系校中工作条件，统一轴系校中与发电机试验吃水条件，减少发电机负荷试验的等待时间1~3天；通过研究光头管路密性试验封堵方案，将加热盘管单元的密性试验前移至管业施工，减少后期密性试验的脱漆工作，降低无效作业浪费。
开展新工艺应用研究，为精益生产提供技术支持
在LNG双燃料散货船船项目中，成功攻克双壁管设计、应力计算校核等关键技术难题，完成燃气相关系统试验工艺；在中型集装箱船项目上，突破长轴系安装和校中工艺。这些技术突破为新船型的顺利建造交付筑牢根基。
从设计源头把控成本，践行价值创造目标
遵循“降本增效、价值创造”的原则，对32.5万吨矿砂船轴系布置进行优化，将中间轴材料抗拉强度从880N/mm²降至800N/mm²，省去扭转疲劳试验费用50万元/船；联合主机专利厂攻关轴系扭振，推进特殊角度曲轴在该船型应用，免配置扭振减振器，单船降本超百万元；引入清洗油再处理新技术，制定验收标准，降低再处理油品含水量，年节约采购成本约30万元，同时解决了主机内部生锈问题。
随着智能造船、绿色船舶等新技术的不断发展，北海造船将持续以创新为驱动，以精益管理为抓手，不断突破，深化技术研究，为船舶建造的精益化推进提供有力技术支撑。
船研所、精益推进办公室
