在珠三角的服装工厂里，关于智能制造的新叙事正在上演。
7月，时尚新物种SHEIN在第二届“匠心工具日”，将缝制珠片面料的压脚、绣珠面料智能化碎珠处理的套件等60多项创新工具摆上“摊位”，吸引了来自全国多个服装产业带的近千名供应商负责人及其员工的线下、线上参与。这些创新工具破解了中国服装制造业一线看似微不足道、关乎 “针头线脑”的切实痛点，也撕开了制造业转型升级的一道切口。
中国纺织工业联合会的数据显示，中国纤维加工总量稳定在6000万吨以上，占全球总量50%以上。纺织服装出口总额连续五年保持3000亿美元以上，有力支撑外贸外汇稳定。2024年限额以上服装、鞋帽、针纺织品类商品零售总额高达1.47万亿元。作为世界最大的服装制造中心，中国服装年产量超700亿件，平均每年能给全球每人提供约8.75件衣服。
中国纺织工业联合会下属的纺织国际产能合作联盟认为：
“面对当前外贸形势，我国纺织企业亟需灵活调整策略，聚焦自身产业链韧性和产品附加值的提升，并积极利用新业态新模式，加快培育外贸增长新动能。”
那么，什么是服装行业的新业态新模式？近年来异军突起的SHEIN堪称标杆答案。在业内看来，SHEIN不只是一个品牌或者平台，更是一种模式，其创造性地整合供应商资源打造“按需柔性供应链”模式，更好地满足了全世界年轻人的个性化时尚需求，借此与Inditex、H&M等国际时尚集团并肩而立。在SHEIN带动下，中国服装制造业打开了品牌牵引、科技驱动的“按需时尚”出海新局面。
服装行业迎来了“按需时尚”
与巨大规模形成鲜明对照的是，传统中小微企业占比高达9成的服装工厂所面临的挑战。
一方面，传统生产模式与新的消费需求脱节。传统服装制造需要成千上万件起订，其中大部分可能沦为库存，最后甚至不得不“论斤卖”。同时，年轻消费者对时尚的需求更敏捷、更个性、更多变，传统的大订单、长周期研发生产模式已捉襟见肘。
另一方面，制造成本上涨与消费者对“又好又便宜”的追求形成矛盾。近年来年轻人不爱进厂导致人力成本攀升，再叠加物业、能源等成本的上涨，服装生产成本持续高涨，然而消费者对服装性价比却有越来越高的要求。
SHEIN则用“小批量首单、按需生产”的小单快反模式，将未销售库存水平从行业平均的30%-40%压到令人咋舌的低个位数，这背后是其将社会化制造能力的“化零为整”。通过模式创新，SHEIN成功打破了服装行业一直存在的“不可能三角”，实现了“时尚上新”、“性价比”和“低库存”的兼顾，因此也成了制造业以及整个商界研究的标杆案例。
SHEIN的模式创新被波士顿咨询称为“按需生产敏捷供应链”，本质上是用数字化手段重构服装制造业的底层逻辑：消费端通过挖掘时尚潮流密码，供给端将上千家工厂的碎片化产能整合成“蚂蚁雄兵”，用特斯拉式的实时趋势反馈，替代传统服装业 “赌爆款”的粗放打法。
波士顿咨询在2023年就指出，企业打造敏捷供应链模式已是制造业生存发展的大势所趋。两年后再看，数码3C、日用快消甚至汽车等制造业均已出现“SHEIN模式”的践行者，越来越多厂商在践行“按需生产”、“小单快反”和“柔性供应链”的理念。
复制“SHEIN模式”却并不容易。SHEIN十年前就在探索“小单快反”模式，真正艰难的工作是让这一模式在服装产业链大规模落地。用段永平的理念来看，模式创新是“做对的事情”，而将模式落地则是“将事情做对”的范畴。SHEIN“将事情做对”的武器是数字化工具。正如波士顿咨询在报告中分析的一样：SHEIN将数字化贯穿供应链全链条，渗透到从企划、生产、渠道需求到供应链组织的方方面面。
SHEIN利用数字化工具与新一代管理体系去调动上千家工厂，让他们以最高效的方式如臂使指地协同，对市场进行敏捷反馈，生产出品质一致的产品，整个系统实现效率最大化，从散兵游勇升级成蚂蚁雄兵。这种以SHEIN为代表的新一代“按需电商”模式，从源头破解“高库存”风险、提升生产效率、减少资源浪费，从而保障产品的高性价比、丰富度与时尚性。
而要让互相孤立甚至互相竞争的工厂们整齐划一地“敏捷制造”，极不容易。
服装制造业需要更多“匠心工具”
王峰是有着近二十年礼服制作经验的“老服装人”，他的工厂所生产的礼服被用户购买后用于晚宴、婚礼、音乐节等特别场合。礼服款式复杂，存在珠片断针、刺肤、拼缝和缩褶结合等工艺难题，多年来靠的是“手巧心细”的老师傅手工完成。
以珠绣面料为例，其制作过程中面临的核心难题在于：面料表面凸起的珠子容易在缝纫过程中卡住机针，导致频繁断针。传统解决方式需要工人先用锤子敲碎或钳子夹破缝纫线路径上的绣珠，不仅效率低下，还会带来许多新问题：手工操作难以把控碎珠的力度、易损伤面料；工序耗时久导致产能受限；对工人手艺要求极高等导致招工难、新人培训成本高。据王峰介绍，他们的工厂新招一个工人，通常需要至少半年时间培养，其中前两个月因为新手速度慢、效益低，工厂还需要补贴差价进行培训。但工人流动性又大，这给工厂带来了巨大的负担。
不止礼服。在不同服装品类的制造中，均有类似的工艺卡点，根本原因在于服装制造高度依赖人工经验，一方面，这导致工艺品质参差不齐；另一方面，随着进厂的年轻人减少、退休的老师傅变多，工厂越来越难招到有经验的师傅。即便不缺“老师傅”，高难度工艺环节往往也会成为生产瓶颈，这导致服装生产周期长、生产成本高、迭代速度慢，大多数工厂不愿意做有高难度工艺的活，更偏爱“基础款”、“简单款”，难以适应“小单快反”时代的差异化、个性化、时尚化需求。
有一定规模的企业会投入资源去做设备工艺的改进研发，然而主要是针对通用问题。“非标问题”因为ROI算不过来，大工厂投入意愿低，就算有改进成果也不可能对外分享，这导致中小工厂与先进工艺和设备长期无缘。李灵娜所在的女装工厂2025年就与SHEIN合作，据其介绍，在服装行业，大的工厂或许有专门的工具设备的研发部门，但那些真正解决了行业痛点的技术和工具不会外传，中小工厂很难专门投入资金配备人员去解决这些问题，而市面上能买到的工具“很多是批量化做的，难以真正有效解决我实际生产中的难点问题。”
关键工艺依赖熟手工人、工艺卡点导致生产效率低、中小工厂无缘先进设备、非标问题行业无人解决……服装制造业发展多年却荆棘遍地，SHEIN意识到要提升服装制造效率、确保产品品质统一、推动服装制造创新，必须深入到供应链深处，更有作为。
SHEIN的解法是给行业提供更先进的生产力工具与生产方法。2023年上半年其宣布5年内投入5亿元，围绕技术创新、培训支持、工厂扩建、社区公益服务等方面持续赋能供应商。长期以来SHEIN持续向行业输出柔性供应链标准并探索服装制造前沿技术，为供应商及产业数字化和精益化升级提供技术、研发、工具等支持。
SHEIN匠心工具日，就是SHEIN面向供应商推广先进生产力工具与解决方案的重要机制。7月下旬的一天，在位于广州的服装制造创新研究中心，来自全国各地的供应商在 “匠心工具摊位”流连忘返，他们既能体验鱼骨、缩褶、贴车等制造环节的先进工具，也可上手“智能E尺”、“智能克重测量仪”等智能设备，还可在3D制版赋能服装智造的新技能培训、提升质量控制水平的工厂尾部标准化方案分享、精益管理在供应链中的系统性实践讲解等不同主题的沙龙中交流学习。
比如针对前面提到的珠绣面料制作难题，SHEIN服装制造创新研究中心开发了“珠绣拼缝压脚”和“平车碎珠套件”两款先进工具，截至今年4月已累计交付700件给供应商。在王峰这样的供应商工厂里，先进工具的应用让珠绣面料的生产不再是难题卡点，这让更多中小工厂得以将礼服、婚纱等高级定制服装领域常见的珠片、珠绣和烫钻面料应用到日常时尚产品中，SHEIN珠绣面料订单也实现了显著增长。
2023年成立以来，SHEIN服装制造创新研究中心研发的先进工具超过170项，累计向供应商完成交付近6000件，平均提升相关工序效率达80%。这些持续创新迭代中的“匠心工具”，在SHEIN链的应用攻克了诸多工艺难题，还给工厂带去了更创新的生产思路、更高效的生产工序和更先进的生产方法，也给足了服装人应对未来生产难题、在“按需时尚”模式下尝试新面料、新工艺和新款式的“底气”。
李灵娜的工厂已成功应用SHEIN推出的定制人字车钻链压脚工具，实现3条钻链的同时缝制，能够接以前做不了的复杂款式，生产成本只有过去的三分之一且速度更快，订单时效和质量都更有底了。据李灵娜介绍，如今，当她的工厂在生产中遇到难题时，会和SHEIN精益工具设备研发的专业人士讨论，如果现有先进工具解决不了，则探讨定制工具的可能性。
SHEIN研发的先进工具朴实无华，没有类似机械臂、机器人这样的黑科技，也没有效仿卫生纸、洗衣粉、矿泉水等快消品以及手机、屏幕、汽车等科技产品/元器件行业标准化制造流行的“黑灯工厂”。因为服装属于典型的“离散制造”，具有多变、非标、复杂的特性，很多环节标准化程度低，自动化难度大。
SHEIN服装制造创新研究中心精益运营相关负责人表示，SHEIN要做的是围绕供应商的真实痛点去做工具研发，一起去解服装制造中一道又一道的难题。针对服装工厂面临的海量难题，SHEIN会进行认真评审需求再做投入决策，评审会基于“三原则”思考：能否提高工时效率；能否提高出品品质；能否减少熟人依赖。
在服装制造的智能化改造中，SHEIN的思路更倾向于推动人机更高效地协作，面向人设计更易用、更高效、更精巧的设备与机器，配合工艺方法改造，提高效率、减少环节、降低门槛，减轻熟手依赖，实现工艺标准化，提高产品品质，缩短生产周期。而在部分工艺环节，实现局部智能化、自动化，比如SHEIN获得国家专利的手套缝制定位模板，运用智能化生产的模板技术，可让智能模板机实现手套缝制的高度自动化，快速缝制，一次成型。用自动驾驶类比就是，SHEIN践行的是L2（人机协作）与L3（局部自动化）并行的精益制造。
“匠心工具日”只是SHEIN服装制造创新研究中心创新工具的一次集中展示，其对供应商包括工具等技术创新在内的赋能，早已成为了常态化机制。比如，SHEIN在服装制造创新研究中心的道场，面向供应商员工和管理人员进行常态化培训，给服装行业培养人才，推动设计、车缝、质检等各环节的精益化升级。SHEIN作为链主企业，不断攻克“非标”行业技术难题，自主研发的先进工具和各种形式的培训，除了赋能供应商外，甚至外溢到整个产业，促进整个服装制造业朝着精细化、数智化、绿色化的方向升级。
传统制造需要舞好SHEIN式产业升级“三板斧”
作为昔日世界“服装工厂”，中国服装纺织业靠着模式创新、智能制造和品牌出海，实现了从“物美价廉”的中国制造到“时尚引领”的中国智造的升级。
作为时尚产业链的领头羊，SHEIN也已深入到上下游每一个环节，以技术创新和产业创新的深度融合去推动可持续的发展。
原材料环节，SHEIN和行业头部高校东华大学联合研发出了更具应用性和经济性的再生涤纶解决方案，直接扩大了回收材料的范围，并加速再生涤纶的应用；
印染环节，SHEIN与传化化学联手打造纺织印染技术创新中心，推动印染加工数字化、绿色低碳升级；SHEIN创新应用的数码冷转印牛仔工艺技术比传统工艺生产节水70.5%；SHEIN大力推广的零耗水的数码热转印工艺，在提升效率的同时极大节省了水等能耗资源；
包装环节，SHEIN已实现过半快递袋使用再生材料，并以优化包装袋的尺寸和厚度等“瘦身”方式持续减少原生塑料的产生及使用；
再流通环节，SHEIN上线二手交易平台促进产品的循环使用；
能源环节，SHEIN推动新能源电车、屋顶光伏在工厂、物流等领域的应用，并推动产业链展开能效提升行动，与供应链一起打造更绿色、更低碳的服装制造业。
或许，SHEIN践行成功的“柔性按需供应链”模式，并不适合每一个制造产业。但每一个制造业都需要数字化、智能化、绿色化升级，也需要舞好品牌牵引、科技驱动、绿色可持续这SHEIN式产业升级“三板斧”，这也是中国制造走向中国质造、中国智造、中国创造的关键路径。
