一.光学模组“上车”提速，工艺压力同步上升
在智能座舱快速进化的当下，越来越多的视觉类模组正成为标配配置。从中控大屏、副驾娱乐屏，到CMS智能后视镜、DMS人脸识别模组，系统复杂性不断提高，而它们都有一个共通的基础：需要稳定的光学镀膜支持。
与传统小尺寸显示不同，车载光学模组往往涉及结构更复杂、尺寸更大、环境要求更苛刻的多重挑战。这使得玻璃盖板、滤光片、保护片等组件上的膜层质量，成为影响整车可靠性与用户体验的关键因素。
二.多层膜结构难点集中，良率成为现实压力
当前车载光学模组的膜层设计，早已从单一功能膜过渡到多层复合结构，集成了AR、AF、IR-CUT等多个功能层，每一层既需具备独立性能，又要在整体上形成稳定的光学系统。工艺难度成倍上升，设备稳定性与膜层控制能力被推到了极限。
在传统电子束蒸发设备上，随着膜层叠加增多，膜厚控制、膜层界面稳定性、膜系整体均匀性等问题愈发突出。一旦某一层的沉积速率稍有偏差，就可能导致整体光谱响应漂移，影响反射率、透过率，进而引发模组功能失效。尤其在大尺寸工件加工中，边缘区域膜厚不均的问题始终难以根除，整片玻璃往往因局部膜层不达标而被迫报废，拉低整线良率。
与此同时，批式设备在应对多工艺切换、交付周期紧凑等场景中响应速度慢，灵活性不足，面对客户日益精细化的定制需求常常力不从心。在车规件出货节奏日趋紧凑、成本压力持续加大的当下，制程波动所带来的性能不一致、良率下降、返工增多等问题，不仅增加了制造成本，也直接拉高了售后与质保风险。
换句话说，在当下这一代车载模组工艺中，继续依赖传统设备，风险不再只是“效率落后”，而是逐步演变为覆盖良率、品质、交付、成本等多维度的系统性隐患。
三.回归核心：尺寸、性能、效率的系统能力
为应对当前工艺难题，振华真空推出的SOM-2550连续式磁控溅射光学镀膜设备，以更高的工艺控制能力与产线效率，切入智能座舱核心模组的制造体系。
设备围绕尺寸适配、多层膜控制、高节拍交付三大核心痛点展开优化：
1.大尺寸适配
设备支持1100mm有效镀膜高度，镀膜面积高达8㎡，实现大板玻璃与异型玻璃的高效兼容。膜层均匀性控制在±1%以内，为车载盖板、摄像头窗口、智能后视镜镜面等提供稳定支撑。
2.多膜系复合能力
设备可实现AR、NCVM、AF、IR-CUT等多种功能膜层的连续沉积，支持多靶材切换与段间参数精准控制。膜层致密，透过率最高可达95%，表面硬度高达9H，满足高端车规件对光学与机械性能的双重要求。
3.高效率连续生产
整机采用自动化输送与上下料系统，搭配智能监控模块，可实现24小时稳定运行，产能为传统电子束工艺的3.2倍。有效降低单件制造成本，同时确保工艺窗口稳定、批次间一致性强。
四.写在最后
随着智能座舱走向“屏幕化+感知化+融合化”的趋势，镀膜设备已不再是被动配套，而是直接决定模组性能和交付节奏的关键节点。
振华真空将持续聚焦磁控溅射工艺的工艺深度与设备系统集成能力，围绕智能后视镜、盖板玻璃、摄像模组、HUD等高附加值应用场景，提供更高效、更稳定、更具规模交付能力的装备解决方案，助力客户构建智能座舱时代的制造新基座。
——本文由真空镀膜设备厂家振华真空发布。
