为了降低传统制造（包括昂贵的工具和模具）的高昂成本，推进复合型工程塑料制造成为研究的重点。
设计师和工程师们正在不断探索高性能轻量化的零部件诚信解决方案，通过以塑代钢的方式，为各行业提供适合工况下的全塑化零部件替代金属方案，为了帮助客户进行塑料零部件结构的成型方式和稳定性验证，这种3D打印技术与混合型复合材料相结合的创新方法正在彻底改变复合工程塑料的成型制造方式。
复合工程塑料零部件：材料选型推荐
在复合材料工程塑料的选型中，关键在于“匹配需求，避免过剩”。翔空科技致力于依据客户的实际应用工况，推荐具备恰当性能组合的材料方案，在保障可靠性的同时优化成本和产品重量。
虽然玻璃纤维（GF）增强材料仍在工业中广泛使用，但随着应用场景的多样化，更多纤维类型进入视野，以应对不同的技术挑战。例如，碳纤维（CF）在轻量化和高刚度要求的汽车与航空航天部件中表现优异。
每一种纤维增强材料都关联着特定的工艺适应性、结构特征与性能表现，复合材料本质上是异质且各向异性的。因此，需要结合客户的实际使用条件——包括力学负荷、热环境、耐化学性及量产后工艺（如注塑或3D打印）——进行系统评估，确保材料选择不仅满足需求，更避免因性能过度配置带来的不必要成本。
最终目的是：为您量身定制高性价比的材料解决方案，让每一分材料性能都用在实处。
通过打样来实现工程塑料零件的结构优化
利用双固化3D打印环氧树脂来制造最终的零部件形状，并结合预浸渍碳纤维增强材料的共固化。
最终，自行车鞍座的优化、色剂和制造在不到24小时内完成，且无需传统工具。这种方法加快了前期零部件打样的耗时问题，并且可以在过程中不断设计和改进结构工艺，为后续批量生产打好基础。
翔空科技为全行业提供复合材料零件整体开发解决方案。目前在工程塑料领域积累了数十年的材料定制、成型加工以及应用开发经验。从客户实际需求出发，在客户产品开发阶段，可提供结构优化、材料定制、成型加工等零件开发的技术支持。拥有原料改性工厂、CAE技术中心、模具注塑工厂。完全独立自主的模具设计制作、试模验证、精密注塑能力，在各种垂直行业如：电子、新能源汽车、医疗、机器人️、航天等领域都有紧密的合作伙伴。翔空科技力争为客户实现提质、增效、降本的目标，从而帮助客户克服复杂的产品设计和性能挑战，成功获得市场竞争优势。
