一、行业背景与技术挑战
随着『新能源』汽车产业的快速发展，涡轮增压器作为提升燃油效率与动力性能的核心部件，其轻量化需求日益迫切。传统涡轮增压器叶片多采用不锈钢铸造工艺，存在重量大、热效率低、耐高温性能受限等问题。金属注射成型（MIM）技术凭借其复杂结构一体化成型能力，成为涡轮叶片轻量化升级的关键工艺。然而，MIM工艺对脱脂烧结设备提出更高要求：需在真空环境下实现1700℃高温烧结，同时满足钛合金等轻量化材料对热场均匀性、脱脂效率及尺寸精度的严苛标准。
二、专用炉核心技术突破
1. 1700℃真空脱脂烧结系统
本设备采用模块化双层壳体结构，主体采用氧化铝多晶纤维、石墨毡保温层（厚度≥300mm），配合硅钼棒加热元件（功率密度达8W/cm²），实现4小时内从室温升至1700℃的快速升温。真空系统配置分子泵+机械泵级联抽气，极限真空度≤5×10⁻³ Pa，有效消除钛合金烧结过程中的氧元素残留。
2. 轻量化结构设计
通过拓扑优化算法重构炉体承重框架，采用碳化硅增强陶瓷基复合材料替代传统金属结构件，整体重量较同类产品减轻45%。创新性设计蜂窝状炉膛支撑结构，在保证刚性的前提下，热传导效率提升30%，表面温度梯度≤±8℃。
3.智能温控与脱脂协同技术
集成PID模糊控制算法与红外热成像监测系统，实现±1℃精准控温。脱脂阶段采用分段梯度升温策略（室温→600℃以10℃/h速率，600→1200℃以20℃/h速率），配合氮气氛围保护，使粘结剂脱除率＞99.5%，避免钛合金表面氧化。
三、空间优化解决方案
针对上海工业场景特点：
模块化拼装结构：采用积木式舱体设计，标准模块尺寸≤2.8×1.5×1.8m，可自由组合满足3-15吨/批次产能需求。
低重心布局：设备重心高度≤1.2m，配合加强型裙座设计，适应厂房地面载荷≤5t/m²。
四、质量管控体系。
建立全过程质量追溯系统：
原料端：配备X射线🩻荧光光谱仪（XRF），实时检测铜含量（±0.05%）、氧含量（±10ppm）。
过程端：在线氧含量监测+红外热成像系统，形成烧结过程数字孪生模型。
成品端：金相显微镜🔬（500倍）检测孔隙率，涡流探伤仪筛查微观缺陷。
上海冠顶高温真空烧结设备通过"机理研究-工艺适配-智能控制"三位一体创新，构建起涵盖"防氧化-控温匀-保密度"的全要素保障体系。该设备不仅完美适配上海工业场景的特殊需求，更为中国高端装备制造业提供了解决"卡脖子"问题的中国方案。如需了解更多定制化解决方案，欢迎垂询上海冠顶技术服务中心（18930058003、13167263268），或预约参观昆山淀山湖生产基地，见证铜基精密制造的科技魅力。
