一、泄漏类故障（最常见，直接影响生产）
泄漏是轴端密封最直观的故障，表现为物料（如混凝土、浆料）或润滑介质（如润滑脂）从轴端渗出，不仅浪费物料、污染设备，还会加速密封件磨损和轴的腐蚀。
1. 物料泄漏（从搅拌腔向轴端外侧漏料）
表现：轴端外侧出现物料堆积（如混凝土结块），严重时漏料滴落至地面。
核心原因：密封件与轴的 “贴合密封性” 被破坏，物料通过缝隙溢出。
密封件磨损：硬颗粒物料（如砂石）长期冲刷密封件表面，导致密封面出现划痕、缺口（如橡胶密封件边缘磨成锯齿状），或金属密封件密封面被磨平，失去密封作用。
密封件变形：高温物料（如热拌沥青）导致橡胶密封件硬化收缩，或低温导致橡胶失去弹性，密封件与轴之间出现间隙；也可能因安装时密封件被挤压过度（如压盖预紧力太大），长期受力后永久变形。
轴表面损伤：轴的旋转表面（与密封件接触部位）被物料中的硬颗粒划伤，或因腐蚀出现凹坑，破坏密封件的贴合面（即使密封件完好，也会因轴面不光滑而漏料）。
2. 润滑介质泄漏（从密封腔向搅拌腔或外侧漏脂 / 漏油）
表现：搅拌腔内部混入润滑脂（如混凝土中出现油斑），或轴端外侧有油脂滴落，同时密封腔润滑脂量快速减少。
核心原因：润滑介质的 “密封屏障” 失效，可能是密封件双向密封功能损坏。
密封件老化：橡胶密封件长期使用后出现龟裂、硬化，失去弹性（如丁腈橡胶在高温下使用 3 个月后可能出现裂纹），无法阻断润滑脂流动。
密封结构错位：如迷宫密封的 “齿形间隙” 因轴窜动变大，或机械密封的动环、静环错位，导致润滑脂从间隙中流出。
润滑系统压力异常：润滑脂加注压力过高（如超过密封腔承受压力），会强行推开密封件；或油路堵塞导致局部压力不均，油脂从薄弱处泄漏。
二、磨损类故障（导致密封性能逐渐下降）
磨损是密封件的 “慢性损耗”，初期可能无明显泄漏，但会逐步加剧密封失效，属于 “隐性故障”，需通过定期检查发现。
1. 密封件局部过度磨损（偏磨）
表现：密封件一侧磨损严重（如橡胶唇口一边变薄，另一边基本完好），或金属密封件局部出现深沟。
核心原因：密封件与轴的接触压力不均匀，局部摩擦强度过大。
轴的径向跳动超标：因轴承磨损、安装偏差，轴旋转时出现 “晃动”（径向跳动＞0.5mm），密封件被轴 “反复撞击”，接触部位受力集中，磨损速度是正常情况的 3-5 倍。
密封腔同心度偏差：安装时密封腔与轴的中心线不重合（同心度偏差＞0.2mm），密封件被强行 “掰弯”，长期处于扭曲状态，导致一侧过度摩擦。
物料单侧堆积：搅拌轴两侧物料分布不均（如进料口偏向一侧），物料对轴的推力不平衡，轴被推向一侧，带动密封件局部受力磨损。
2. 密封件整体均匀磨损（正常磨损加速）
表现：密封件厚度均匀变薄（如橡胶密封件唇口从 3mm 磨至 1mm），密封性能逐步下降（初期漏少量料，后期漏料加剧）。
核心原因：摩擦强度超过密封件耐受范围，或润滑不足。
物料研磨性过强：搅拌高硬度、高颗粒度物料（如花岗岩骨料混凝土），密封件表面被持续 “打磨”，磨损速度是普通物料的 2-3 倍。
润滑不足：润滑脂加注不及时（如超过规定周期未补脂），或润滑脂选型错误（如低温下润滑脂凝固，无法形成油膜），密封件与轴直接干摩擦，磨损速度急剧加快（干摩擦 1 小时的磨损量≈正常润滑 10 小时）。
转速过高：轴转速超过密封件设计范围（如设计 100r/min，实际运行 150r/min），摩擦生热增加，密封件因高温变软，耐磨性下降。
三、腐蚀与老化类故障（密封件材质被破坏）
因物料化学特性或环境因素，密封件材质发生 “质变”，导致密封功能失效，常见于特殊工况（如化工搅拌、高温搅拌）。
1. 化学腐蚀
表现：橡胶密封件出现溶胀、溶解或硬化（如丁腈橡胶接触机油后体积变大，失去弹性；氟橡胶接触强氧化剂后变脆）；金属密封件出现锈斑、坑蚀（如普通不锈钢接触酸性物料后表面出现麻点）。
核心原因：物料的化学性质与密封件材质不兼容。
选错密封材质：如用丁腈橡胶密封酸性物料（如含盐酸的浆料），橡胶会被腐蚀溶解；用碳钢密封件搅拌含氯离子的物料（如海水拌合混凝土），会发生电化学腐蚀。
物料成分变化：如混凝土中突然添加高剂量减水剂（含表面活性剂），可能对原本适配的橡胶密封件产生溶胀作用。
2. 老化与龟裂
表现：橡胶密封件表面出现裂纹（从细微裂纹到深裂）、弹性丧失（用手按压后无法回弹），或金属密封件的弹性元件（如弹簧）因锈蚀断裂。
核心原因：长期受环境因素（温度、湿度、氧化）影响，材质性能退化。
高温老化：如搅拌沥青（温度 160-180℃）时，普通橡胶密封件在 1 个月内就可能因高温氧化出现龟裂；即使物料常温，摩擦生热（如轴转速过高）也会导致密封腔局部温度升高，加速老化。
环境老化：露天存放的设备，密封件长期受『紫外线』照射（橡胶易老化）、雨水浸泡（金属件生锈），即使不运行也可能失效。
四、结构失效类故障（密封组件整体损坏）
因密封结构的 “支撑或辅助部件” 损坏，导致密封系统无法正常工作，属于较严重的故障，可能伴随异响或轴端异常振动。
1. 密封件骨架或弹簧损坏
表现：橡胶密封件的金属骨架断裂（密封件失去形状支撑，软塌变形）；机械密封的弹簧锈蚀断裂（动环无法紧贴静环，密封失效）。
核心原因：辅助部件受力超过承受极限或材质劣化。
骨架强度不足：如用薄铁皮骨架代替钢骨架，长期受轴的径向力后弯曲断裂；或骨架与橡胶结合不牢固（硫化工艺差），出现脱层。
弹簧疲劳或锈蚀：弹簧长期在高频振动下（如搅拌不均匀导致轴振动）出现疲劳断裂；或润滑脂中混入水分（密封腔进水），弹簧生锈后强度下降。
2. 密封腔或压盖变形
表现：密封腔（安装密封件的腔体）内壁出现凹陷、裂纹，或压盖（固定密封件的部件）变形，导致密封件无法均匀受力。
核心原因：外部冲击力或长期受力导致结构变形。
物料冲击：搅拌时大块硬物（如未破碎的石块）撞击轴端，冲击力传递至密封腔，导致腔体变形。
安装不当：压盖螺栓拧紧力矩不均（一边紧一边松），长期受力后压盖翘曲，密封件被 “压偏”。
